水泥新標準已于今年4月1日正式實施，這對于促進行業(yè)技術(shù)進步，適應(yīng)市場高標準要求，大幅度提高水泥產(chǎn)品質(zhì)量，加快淘汰落后，以及使我國水泥標準同國際接軌等方面都會產(chǎn)生積極的影響。近期，我們先后在江西、四川、廣西、河北、云南等省區(qū)600余家水泥企業(yè)調(diào)研中發(fā)現(xiàn)，許多水泥企業(yè)，特別是機立窯企業(yè)在貫徹實施新標準過程中還存在一定的困難，除了有原燃材料、配料方案、工藝裝備、生產(chǎn)管理等方面的問題外，還與粉磨系統(tǒng)有著密不可分的關(guān)系。

　　新標準對粉磨系統(tǒng)的要求：

1.對水泥細度的要求：新標準實施過程中，有一個不容忽視的現(xiàn)象，即水泥成品的早期強度達不到要求，因此，眾多水泥企業(yè)不得不壓低成品細度或降低混合材摻加量，以達到提高水泥強度的目的。然而，這樣就使得成品磨機的產(chǎn)量大幅度下降和水泥成本提高。而且，粉磨細度過細，會導致需水量增加，盡管它的水化速度較快，有利強度的發(fā)揮，但水灰比大往往會使強度下降，如小于1微米的水硬性顆粒在不到1天時間內(nèi)完全水化，因而對齡期強度的增長無作用。因此，新標準的實施要求水泥成品粉磨細度必須控制在一個較合理的范圍。

　　2.對水泥顆粒級配的要求：通過近年來的研究表明，即使用同一熟料分磨，而且篩余或比表面積相同的水泥，其強度也會有較大差異，其原因是由于水泥的顆粒級配與顆粒形貌不同所致。水泥顆粒的大小與水化和硬化過程有著直接的聯(lián)系，大于30微米的水泥顆粒，對強度的貢獻不大，這部分水泥顆粒即使攪拌成型一個月，其水化程度僅為54％；而小于3微米的顆粒在攪拌過程中水化即已開始，甚至完成，對強度的貢獻也不大。因此，水泥成品的顆粒級配最佳組成3～30微米的顆粒含量應(yīng)大于65％，小于3微米的小于10％。值得指出的是，16～24微米的顆粒對水泥強度的增長最有利。

　　KX型高細轉(zhuǎn)子式選粉機在粉磨系統(tǒng)中的應(yīng)用在粉磨生產(chǎn)作業(yè)中為了提高磨機臺時產(chǎn)量和降低電耗，眾多水泥企業(yè)開始將開流粉磨工藝改為圈流粉磨工藝。國外的圈流粉磨工藝主要向工藝、機械、電氣的組合機組發(fā)展，向高效精細選粉機方向發(fā)展，向組合立磨技術(shù)發(fā)展。選粉技術(shù)的發(fā)展主要經(jīng)歷了三個重要階段，第一代以離心式為代表，第二代以旋風式為代表（雖然資料上宣傳名稱繁雜，但從結(jié)構(gòu)和選粉原理上講，大多屬此類），第三代以日本O－sepa代表，這類新型高效選粉機以平面渦流理論為指導，結(jié)合前兩代選粉機的優(yōu)點，保證較高的選粉效率和成品質(zhì)量。

　　KX型高效精細轉(zhuǎn)子式選粉機將離心式、旋風式、雙轉(zhuǎn)子式、O－sepa 選粉機的優(yōu)點有效地結(jié)合在一起，其主要性能特點有：一采用預(yù)分級技術(shù)，物料在轉(zhuǎn)子作用下，實現(xiàn)了預(yù)分級，使得一部分粗顆粒首先被分離出來，從而降低了分級區(qū)的粗粉量，使得循環(huán)氣體的含塵濃度下降，提高了單位風量載塵量，設(shè)備的單位面積產(chǎn)量得到增加。二分級精度更高，該選粉機通過增加循環(huán)風量和分級界面，使得顆粒分級精度增加，有效地控制了30微米（特別是60微米）以上的顆粒，從而適應(yīng)新標準對水泥顆粒級配的要求。三采用逆流分散技術(shù)，物料通過喂料漏斗喂入撒料盤上，經(jīng)過射流口向下25°傾斜吹出，這與均勻向上的循環(huán)風形成一定的逆向運動，產(chǎn)生逆流效應(yīng)，粗細顆粒由于質(zhì)量的不同在氣流作用下產(chǎn)生不同的運動軌跡，從而有效地分級，防止合格的成品顆粒被粗顆粒重新帶入磨機，產(chǎn)生過粉磨現(xiàn)象。四延長分級時間，該選粉機選粉室的高度增加180毫米，這樣既增加了氣流與物料的接觸時間，又增加了旋風筒的高徑比，從而增強了選粉機對10微米以下細粉的收集能力。五穩(wěn)定成品細度，KX型高細轉(zhuǎn)子式選粉機配備帶節(jié)能減震器的選粉機專用風機，通過穩(wěn)定的風量、風壓、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速以及良好的鎖風裝置，使水泥成品細度得到有效地穩(wěn)定控制，且細度調(diào)節(jié)方便。

　　使用KX型高細轉(zhuǎn)子式選粉機應(yīng)注意的若干問題工藝參數(shù)的選擇。影響粉磨系統(tǒng)質(zhì)量的因素很多，但對于圈流磨機來講，要想迅速適應(yīng)水泥新標準，必須注重粉磨系統(tǒng)工藝參數(shù)的選擇。幾年來的經(jīng)驗數(shù)據(jù)為：生料磨循環(huán)負荷為100～150％，水泥磨循環(huán)負荷為100～140％。出磨細度為37～45％，生料成品細度為8±1％，水泥成品細度為3±1％。

　　研磨體級配的確定：生產(chǎn)高標號水泥，除需要高標號熟料外，還需要提高水泥比表面積和優(yōu)化水泥的顆粒級配。降低出售水泥細度篩余值，固然可以提高水泥比表面積，但是這種做法往往是以降低磨機臺時產(chǎn)量、增加電耗和水泥生產(chǎn)成本作為代價。而且篩余值降至一定程度，比表面積提高并不明顯，甚至大大提高了3微米以下顆粒的百分數(shù)。所以有必要研究其它比較經(jīng)濟的方法。調(diào)整磨內(nèi)研磨體級配和調(diào)節(jié)控制選粉機回粉率（循環(huán)負荷）是一種既經(jīng)濟又行之有效的方法。適當降低研磨體平均球徑，在控制同樣篩余值的情況下，可以明顯提高水泥比表面積，而水泥臺時產(chǎn)量并不降低，出磨水泥3d抗壓強度卻大幅度提高。

　　一般認為，在閉路粉磨中，為了減少過粉磨現(xiàn)象，往往使Ⅰ倉的填充率高于Ⅱ倉，使物料在磨內(nèi)流速加快，適當提高回粉率；一般回粉率為100～150％時，臺時產(chǎn)量最高?；胤勐蔬^高，雖然細度合格，但比表面積降低。如將Ⅱ倉填充率高于Ⅰ倉，并適當降低鋼球平均球徑和鋼段直徑。減慢磨內(nèi)流速，同時調(diào)整好選粉機，在臺時產(chǎn)量和篩余值基本不變的情況下，能提高水泥表面積和水泥的早期強度。

　　生產(chǎn)過程中，隨著鋼球、鋼段的磨損，填充率降低，首先觀察到的不是臺時產(chǎn)量的降低，而是回粉率的提高、水泥比表面積的減少、水泥 3d抗壓強度的下降。當回粉率太高以后，會引起飽磨，此時才導致臺時產(chǎn)量的下降。所以，必須根據(jù)回粉率的多少、比表面積的大小來決定補充研磨體。一旦臺時產(chǎn)量下降很多，則應(yīng)倒倉重新進行研磨體級配。

作者：趙介山；劉懷平