徐州中聯(lián)水泥有限公司中央控制室共有35名員工，是一支年輕、強干、成績突出的尖兵隊伍。作為水泥熟料生產(chǎn)線的生產(chǎn)指揮、質(zhì)量控制核心，徐州中聯(lián)中控室努力加強隊伍建設(shè)，優(yōu)化各項管理，不斷開展技術(shù)創(chuàng)新，創(chuàng)造了一個又一個生產(chǎn)運行記錄，為徐州中聯(lián)保持水泥行業(yè)標(biāo)桿企業(yè)地位作出了卓越貢獻(xiàn)。今年5月，中控室獲得了全國工人先鋒號榮譽稱號。

　　自我修煉，打造學(xué)習(xí)型班組

　　讓生產(chǎn)線的“大腦”運轉(zhuǎn)靈活，“心臟”跳動得穩(wěn)健有力，沒有過硬的本領(lǐng)不行。2012年通過師帶徒、老帶新的方式，中控室半年時間就培養(yǎng)出一支新的操作員隊伍，滿足了兩條萬噸線運行需要。同時，中控室積極營造全員學(xué)習(xí)、全程學(xué)習(xí)的良好氛圍，緊跟水泥工業(yè)系統(tǒng)操作理念和技術(shù)進(jìn)步步伐，持續(xù)開展工藝、設(shè)備、耐火材料、質(zhì)量、電氣等專業(yè)知識培訓(xùn)，不斷更新和提高專業(yè)理論知識，以此促進(jìn)實際操作能力的提升。

　　在整個班組的共同努力下，成員技能水平、協(xié)作能力和自主創(chuàng)新能力明顯提高，并多次被選派赴國內(nèi)外其他企業(yè)做技術(shù)指導(dǎo)，有4名員工分別獲得省、市技術(shù)能手稱號，1名員工獲徐州市“五一勞動獎?wù)隆?1名員工成為“江蘇省企業(yè)首席技師”.

　　緊盯指標(biāo)，爭創(chuàng)效能全球一流

　　考量窯、磨和發(fā)電等系統(tǒng)運行穩(wěn)定、綜合效益優(yōu)秀的硬指標(biāo)是運轉(zhuǎn)率、煤耗、電耗。中控室緊盯這些指標(biāo)，在中控管理和操作上狠下功夫，細(xì)化操作管理，以每周操作員例會作為平臺，對參數(shù)變化情況進(jìn)行技術(shù)分析，對指標(biāo)完成情況進(jìn)行總結(jié)，尋找窯、磨、余熱發(fā)電一體化運轉(zhuǎn)最佳工藝參數(shù)，查找系統(tǒng)存在的不足，進(jìn)一步制定窯、磨、余熱發(fā)電操作思路，確保生產(chǎn)系統(tǒng)處于一個最佳的動態(tài)平衡狀態(tài)。

　　坐在中控室屏幕前，他們是最先進(jìn)的信息化操作人員，在現(xiàn)場，他們又是最臟、最苦、最累的崗位工。窯一檢修，他們是第一個冒著頭頂?shù)舸u危險進(jìn)入大窯的人，里面五六十?dāng)z氏度高溫，灰塵彌漫，熱氣騰騰，讓人喘不過氣來。每一名操作員都要經(jīng)歷這種“洗禮”,為的就是取得第一手資料，制訂最佳檢修方案。

　　辛苦的努力總能換回豐碩的回報。徐州中聯(lián)生產(chǎn)線在系統(tǒng)運行方面連續(xù)多年都走在行業(yè)前列，創(chuàng)造了連續(xù)運行112天、運行周期7個月的行業(yè)紀(jì)錄。2012年，公司更創(chuàng)造了一號萬噸線生產(chǎn)熟料386.21萬噸，窯有效運轉(zhuǎn)率達(dá)到99.96%,熟料綜合電耗56.16千瓦時，熟料成本149.48元/噸的同行業(yè)、同窯型世界領(lǐng)先運行記錄。

　　為了保證二線實現(xiàn)良好運行，中控室主動參與到設(shè)備安裝過程中，對大窯耐火材料施工提出要求，進(jìn)行現(xiàn)場指導(dǎo)；對生產(chǎn)線設(shè)計當(dāng)中不盡合理的環(huán)節(jié)，根據(jù)實際操作經(jīng)驗和參數(shù)提出幾十處改造意見。在包括中控室在內(nèi)的全體項目實施人員努力下，徐州中聯(lián)二線于去年3月18日正式投產(chǎn)運行，第二天即達(dá)到日產(chǎn)萬噸的設(shè)計水平，5月初就通過72小時達(dá)標(biāo)考核驗收，目前日產(chǎn)達(dá)11500噸，噸熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗105千克，綜合電耗60千瓦時，達(dá)到同行業(yè)先進(jìn)水平，實現(xiàn)了具有中國建材自主知識產(chǎn)權(quán)的萬噸線設(shè)計預(yù)期目標(biāo)。

　　節(jié)能減排，為“美麗中國”添彩

　　中控室以“善用資源、服務(wù)建設(shè)”為使命，主動優(yōu)化工藝，施展各種招式開展節(jié)能減排。

　　在礦石原料上，采取優(yōu)質(zhì)石灰石和低鈣礦石搭配使用的方法，實現(xiàn)礦山開采采用零排放。在生料配料上用鋼廠的工業(yè)廢渣代替高價值的鐵粉、鋼渣和鐵礦石，用粉砂巖代替高價值的石英石，大大降低了原料采購成本。在燃煤上，在保證大窯用煤質(zhì)量的前提下，按照一定比例使用粉煤與優(yōu)質(zhì)原煤搭配使用，全年降低原煤成本達(dá)800萬元。在廢氣排放上，通過優(yōu)化操作，降低NOx、CO等廢氣的排放。在余熱發(fā)電上，提高熟料發(fā)電量，保證余熱發(fā)電運轉(zhuǎn)率在100%,噸熟料發(fā)電32.57千瓦時，占到電耗的58%,2012年實現(xiàn)余熱發(fā)電達(dá)1.14億千瓦時。在降低電耗上，逐步對大型電機增加變頻器改造，熟料電耗每噸下降了3千瓦時。在減少粉塵排放上，將二線收塵全部改為袋收塵，粉塵排放量由原來的每立方米小于50毫克降到每立方米小于30毫克，達(dá)到了國際標(biāo)準(zhǔn)。

　　通過優(yōu)化工藝，公司既達(dá)到了節(jié)能降耗和減少排放的目的，同時也為降低生產(chǎn)成本起到了顯著的成效。在徐州中聯(lián)被工信部列入“資源節(jié)約型、環(huán)境友好型”創(chuàng)建試點企業(yè)榮譽上，中控室寫下了濃重的一筆。