杭州鍋爐集團有限公司的前身是杭州鍋爐廠，創(chuàng)建于1955年，是我國大型鍋爐制造企業(yè)之一。早在上個世紀七十年代中期，就被原機械工業(yè)部定點作為我國余熱鍋爐的研究開發(fā)和制造基地，并于1977年批準成立杭州余熱鍋爐研究所，成為余熱鍋爐的歸口研究所。
　　公司占地面積27萬平方米，其中建筑面積14萬平方米，注冊資本12000萬元，現(xiàn)有員工1300余名，其中專業(yè)技術人員400余名。
　　公司是國家重點高新企業(yè)、國家CAD應用工程示范企業(yè)、國家水煤漿鍋爐研究設計制造基地和浙江省環(huán)保產業(yè)基地。
　　公司持有美國ASME S＆U鋼印授權證書，國內最高等級的A級鍋爐制造許可證和三類壓力容器設計、制造許可證，1996年通過德國TüV公司ISO9001質量體系認證。另外，公司還裝備了一批具有國內外先進水平的制造設備和檢測設備，加上完善的質量保證體系，有效地保證了公司的產品質量。
　　公司長期致力于高新技術的應用和新產品的開發(fā)，自八十年代以來，采取“以自主開發(fā)為主，技術引進、合作生產為輔”的方式，開發(fā)了一大批在國內領先的新產品。在自主開發(fā)的基礎上，公司先后與美國、日本、法國、荷蘭、芬蘭、丹麥等國的多家著名公司和中國科學院、清華大學、浙江大學、西安交通大學等國內著名院校廣泛合作，研制、開發(fā)新產品，加快引進技術的消化吸收工作，使企業(yè)的技術水平與世界先進技術水平的差距逐漸縮小，并在國內日趨處于領先地位。
公司從上個世紀70年代就開始致力于中低溫余熱資源回收利用技術的研究和新產品的開發(fā)，七十年代后期，公司成功研制了中低溫余熱鍋爐的高效換熱元件及其關鍵非標繞制設備；八十年代初建成大型傳熱風洞試驗臺，進行了國產螺旋鰭片管的熱力和阻力特性研究，獲得了可普遍應用的熱力和阻力計算準則方程式及其它研究結果，并通過了專家鑒定，為中低溫余熱鍋爐產品開發(fā)創(chuàng)造了條件。
　　公司中低溫余熱鍋爐系列產品，以燃氣輪機余熱鍋爐和水泥窯余熱鍋爐為典型代表。下面重點介紹公司水泥窯余熱鍋爐技術研究和產品開發(fā)情況。

一、我國水泥工業(yè)能源利用現(xiàn)狀及節(jié)能新技術
　　水泥工業(yè)是能源和原材料密集性產業(yè)，水泥生產幾乎完全依靠煤炭、電力及礦產資源，并產生大量的廢氣，其中CO2的排放量占到了我國CO2總排放量的20％，其能源和環(huán)保的壓力是非常大的。2003年我國水泥總產量8.63億噸，能源總耗量為1.45億噸標煤。
目前新型干法水泥生產線已使單位水泥熟料的熱耗大幅下降，但其窯頭熟料冷卻機和窯尾預熱器仍排放了大量350℃以下的中低溫廢氣，其熱量約占水泥熟料燒成系統(tǒng)總熱耗量的30％以上?；厥掌渲械牡蜏赜酂釓亩M一步降低水泥生產能耗是我國新型干法水泥生產企業(yè)目前迫切需要的節(jié)能、提效、環(huán)保的新技術。
　　目前國內針對新型干法窯的余熱利用技術主要采用補燃電站和純低溫余熱電站方式，其中純低溫余熱利用由于其卓越的環(huán)保效果，已被越來越多的各界人士所重視，同時由于其適宜的造價、極低的運行費用、超長的運轉率，受到了越來越多的業(yè)內人士的贊同，水泥窯純余熱發(fā)電必將成大多數(shù)水泥企業(yè)余熱利用的首選。
目前新型干法預分解窯的規(guī)模估計已達3億噸/年，其直接排掉的熱量損失達到6×1011Kcal，如全部采用純余熱發(fā)電，其總裝機將達到100萬KW，年供電量至少60億KWh，相當于節(jié)約標準煤230萬噸，可減少CO2排放量約316萬噸，大大減少對環(huán)境的空氣污染和溫室效應。

二、杭鍋在水泥余熱利用上的技術研發(fā)
　　八十年代中期，我國政府邀請三菱重工對杭鍋進行余熱鍋爐技術診斷，借此機會，工程技術人員參觀了日本各行業(yè)余熱發(fā)電工程，與日方技術人員進行了學術交流，了解了水泥窯AQC余熱鍋爐的工作原理，并首次接觸了振打清灰技術。九十年代初，公司與西方發(fā)達國家多家著名鍋爐工程公司在各行業(yè)余熱資源回收利用技術進行了密切的合作，制造了一大批具有國際先進水平的產品，如大型硫酸余熱爐、有色冶金閃爍爐等，對振打技術有了深刻的理解。
　　公司長期以來一直致力于燃氣輪機聯(lián)合循環(huán)余熱鍋爐的研究，除自行開發(fā)了國內最高等級的9E級燃氣輪機余熱鍋爐，還引進了代表當代國際先進水平的9F級燃氣輪機余熱鍋爐全套技術，包括所有計算程序，為了擴大生產能力，從日本引進了兩條先進的螺旋鰭片管生產線，為中低溫余熱的回收利用技術開發(fā)和實現(xiàn)產業(yè)化打下了良好的基礎。
對水泥窯余熱鍋爐而言，最大的難題是如何應對煙氣的低品位和高灰份。因為低品位意味著巨大的換熱面積，只有降低了受熱面成本才能提供高性價比的產品;而高灰份帶來的是受熱面的磨損和粉塵附著造成傳熱性能降低，甚至惡性堵灰事故造成可靠性降低。對于窯頭AQC我們的解決之道是采用先進的擴展受熱面即螺旋鰭片管，對于窯尾SP我們的解決方法是采用機械振打清灰技術，這樣可以有效的解決磨損和積灰問題，并有效的提高傳熱效率。
　　正是基于這些技術的積累，公司在2002年成功研發(fā)并制造了具有自主知識產權的純低溫余熱鍋爐。

三、杭鍋水泥窯純低溫余熱鍋爐應用實例
　　目前國內在役的水泥窯純低溫余熱電站據我們所知共有四套，分別安裝于安徽寧國水泥廠、江西水泥廠、上海金山水泥廠、廣西柳州水泥廠。公司自行開發(fā)、制造了金山水泥廠的余熱鍋爐，還與法國ALSTOM公司合作生產了柳泥余熱鍋爐。
　　公司在2002年對上海金山水泥廠日產1350噸的水泥生產線進行了余熱發(fā)電技術改造，項目裝機容量2500KW，設計發(fā)電能力1800 KWh。經過一年半的運行，主要設備和整個系統(tǒng)都運轉正常，各項技術經濟指標達到設計要求，實際平均發(fā)電能力超過2000KWh，年發(fā)電量為1400萬KWh，噸熟料發(fā)電能力約35KWh，同時窯的熟料產量還有所增加。這是國內第一套達到設計指標的國產化水泥窯純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)。之所以取得如此效果，與電站的核心設備—余熱鍋爐的良好性能和很高的運轉率是分不開的。

　　鍋爐規(guī)范如下表：

項目名稱		單位	設計參數(shù)
			SP鍋爐	AQC鍋爐
廢氣參數(shù)	廢氣流量	Nm3/h	95000	50000
	進口溫度	℃	390	350
	出口溫度	℃	228	90
	廢氣含塵量	Nm3/h	100	30
鍋爐參數(shù)	型 號		QC95/390－9－1.6/300	QC50/350－3（1）－1.6（0.25）/300（150）
	蒸發(fā)量	t/hp	9	3（1）
	蒸汽出口壓力	Mpa	1.6	1.6（0.25）
	蒸汽出口溫度	℃	300	300（150）
	煙氣阻力	Pa	753	594

　　SP鍋爐采用自然循環(huán)的立式結構，煙氣自上而下分別沖刷過熱器、蒸發(fā)器、省煤器，氣流方向與粉塵沉降方向一致，每級受熱面上均設置機械振打除灰裝置。
　　AQC鍋爐采用立式結構，整個鍋爐分兩個壓力單元，1.6MPa為主汽段，0.25 MPa為補汽段，省煤器出水分別供給SP鍋爐蒸發(fā)器和AQC鍋爐高低壓蒸發(fā)器。鍋爐每段受熱面為管箱式結構可整體出廠，其受熱面采用鰭片管。

四、杭鍋水泥窯低溫余熱鍋爐展望
　　水泥窯純低溫余熱發(fā)電技術符合國家能源政策、環(huán)保政策，符合可持續(xù)發(fā)展的基本國策，必將在全國新型干法窯中大力推廣。
水泥窯純低溫余熱發(fā)電是個系統(tǒng)工程，不但要考慮發(fā)電系統(tǒng)的安全高效，更要保證整個窯燒成系統(tǒng)的可靠性，因此系統(tǒng)設計和鍋爐、汽輪機、配套輔機等的配合、合作十分重要，杭鍋將與各行專家一起共同研究、發(fā)展該項技術，使之達到國際水平。
　　自成功開發(fā)上海項目后，該項技術和產品也得到了用戶的認可。我們在總結運行經驗并結合其相關前沿技術基礎上，正在開發(fā)更大容量、更高參數(shù)、更成熟可靠的新產品，目前，公司已承接了多套1500t/d、2500t/d及5000t/d水泥窯生產線的純低溫余熱發(fā)電鍋爐項目，使之形成產品的系列化。

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