0 前言 
　　如何挖掘潛力，達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)水泥，以提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力，這是當(dāng)前結(jié)構(gòu)調(diào)整中立窯水泥企業(yè)得以生存和發(fā)展的關(guān)鍵。為此，筆者重點(diǎn)調(diào)查了湖南省內(nèi)8家典型的機(jī)立窯水泥廠，調(diào)查結(jié)果表明：這8家企業(yè)共14臺(tái)機(jī)立窯，1996年熟料月平均標(biāo)號(hào)達(dá)到55 MPa以上的占98%，其中達(dá)到60 MPa以上的占75%；f-CaO＜2.5%的熟料產(chǎn)量占總產(chǎn)量的68%。其中一些立窯廠生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)水泥還用于大型工程和重點(diǎn)工程，顯示了優(yōu)質(zhì)立窯水泥的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力。如株洲市水泥廠生產(chǎn)的水泥，曾單獨(dú)用于長(zhǎng)1 800 m、寬24 m的湘江大橋的建設(shè)；衡陽(yáng)市水泥廠生產(chǎn)的水泥曾用于30層樓房和城市立交橋的建設(shè)；寧鄉(xiāng)縣水泥廠生產(chǎn)的水泥曾用于長(zhǎng)沙東塘購(gòu)物中心17層高樓和長(zhǎng)潭高速公路、石長(zhǎng)鐵路等工程的建設(shè)。這8家水泥企業(yè)總產(chǎn)量與設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力的比值約為70%，沒(méi)有達(dá)產(chǎn)的原因既有技術(shù)、管理等方面的因素，也有受市場(chǎng)疲鐵、產(chǎn)品滯銷(xiāo)影響的因素?，F(xiàn)就提高立窯水泥產(chǎn)質(zhì)量的幾點(diǎn)措施作一介紹，供參考1 提高立窯水泥產(chǎn)質(zhì)量的幾項(xiàng)措施
1.1 實(shí)施技術(shù)改造，完善生產(chǎn)工藝
　　實(shí)施技術(shù)改造，完善生產(chǎn)工藝，是機(jī)立窯實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)的技術(shù)基礎(chǔ)。如白地市鋼鐵廠水泥分廠，興建了容量足夠的石灰石堆場(chǎng)和原料庫(kù)，改變了以往由于沒(méi)有足夠的貯存設(shè)施，原材料露天堆放，生產(chǎn)取決于天氣的被動(dòng)局面。該廠對(duì)進(jìn)廠原、燃料按產(chǎn)地、質(zhì)量分庫(kù)堆放，經(jīng)化驗(yàn)掌握各批料堆成分，由化驗(yàn)室指導(dǎo)按比例搭配使用。采用多庫(kù)搭配法，加強(qiáng)生料均化，并增設(shè)了生料庫(kù)底配料的微機(jī)控制，提高了計(jì)量精度。同時(shí)該廠增設(shè)了一臺(tái)2.2 m×12 m烘干機(jī)，改變了過(guò)去一臺(tái)烘干機(jī)輪流烘干生料和礦渣的現(xiàn)象。2臺(tái)規(guī)格為1.83 m×6.2 m的水泥磨增設(shè)了選粉機(jī)，將開(kāi)流粉磨工藝改造成圈流粉磨工藝，水泥磨產(chǎn)量從過(guò)去的6 t/h～7t/h 提高到10 t/h～12 t/h，水泥細(xì)度合格率從60%提高到92%。該廠還將機(jī)立窯直徑由2.5 m擴(kuò)大到2.8 m。通過(guò)這些改造，工廠年產(chǎn)量提高了2萬(wàn)t左右，質(zhì)量也得到了提高，能穩(wěn)定生產(chǎn)#425水泥。又如望城縣水泥廠堅(jiān)持在技術(shù)改造中，重視應(yīng)用新技術(shù)。
　　該廠1982年在全省較早采用了復(fù)合礦化劑技術(shù)，使水泥產(chǎn)質(zhì)量均得到明顯提高。1988年工廠又引進(jìn)生料微機(jī)配料和包裝微機(jī)自動(dòng)檢測(cè)技術(shù)，使出磨的TCaCO3合格率由原來(lái)的30%提高到55%以上，袋重合格率由過(guò)去的60%上升到95%以上，確保了生料和水泥質(zhì)量。該廠還
先后引進(jìn)了預(yù)加水成球、等溫煅燒和立窯偏火自動(dòng)控制技術(shù)。1992年引進(jìn)了添加晶種水泥窯煅燒技術(shù)，產(chǎn)量增加了10%，煤耗降了10%。通過(guò)上述措施，該廠所生產(chǎn)的#425R普通水泥，1992年通過(guò)了國(guó)家產(chǎn)品質(zhì)量認(rèn)證，并成為全省第一批水泥質(zhì)量達(dá)到五個(gè)100%的廠家之一，1995年又被湖南省技術(shù)監(jiān)督局審定為免檢產(chǎn)品。
1.2 提高煅燒操作水平，穩(wěn)定窯內(nèi)熱工制度
　　機(jī)立窯能否實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)，在很大程度上取決于窯內(nèi)的煅燒情況。機(jī)立窯正常煅燒要領(lǐng)可歸納為：一穩(wěn)定、二合理、三平衡、四勤。一穩(wěn)定是指穩(wěn)定底火，這是操作的關(guān)鍵；二合理是指合理用風(fēng)、合理加料，它是保持底火穩(wěn)定的有力措施；當(dāng)穩(wěn)定底火時(shí)，應(yīng)做到加料速度、
卸料速度和底火上升速度三平衡，或稱(chēng)風(fēng)、料、煤三平衡；同時(shí)在操作中要做到四勤，即勤觀察窯面，勤觀察熱工儀表，勤撬扎煉邊，勤聯(lián)系，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)并處理不正常現(xiàn)象，來(lái)達(dá)到穩(wěn)定底火，正常操作生產(chǎn)的目的。一些工廠在機(jī)立窯煅燒操作方面積累了一些行之有效的經(jīng)驗(yàn)。如黎家坪水泥廠，以往窯況正常時(shí)能多出熟料，窯況惡劣時(shí)停卸提火，由此出現(xiàn)底火時(shí)高時(shí)低，熱工制度極不穩(wěn)定，造成機(jī)立窯熟料生燒、欠燒，產(chǎn)質(zhì)量不穩(wěn)、不高的狀況。針對(duì)這一情況，該廠教育看火工增強(qiáng)責(zé)任心，提高其操作水平，對(duì)煅燒操作中可能出現(xiàn)的情況及應(yīng)對(duì)措施做到心中有數(shù)，注重突出全風(fēng)率，堅(jiān)持在全風(fēng)操作中處理窯面，并采用淺暗火連續(xù)操作，做到三班保一窯，還采用了小料球煅燒，料球粒徑為5 mm～8 mm，改善了窯內(nèi)的通風(fēng)和料球的傳熱和傳質(zhì)。從而有效地避免了間斷加、卸料和停卸提火等做法，穩(wěn)定了底火，提高了產(chǎn)質(zhì)量。如該廠年均熟料標(biāo)號(hào)達(dá)到了61 Mpa，f-CaO達(dá)到1.8%。2.5 m×10 m機(jī)立窯臺(tái)時(shí)產(chǎn)量達(dá)到了設(shè)計(jì)能力。又如衡陽(yáng)市二水泥廠應(yīng)用一種好的機(jī)立窯煅燒方法——蓋邊法。其要領(lǐng)是“蓋邊部、松二肋、空中間”，特點(diǎn)是：邊部為深暗火，中間為淺暗火。操作時(shí)將料加于離邊部15 cm左右處，讓料球自然向二肋、三肋和中心滾動(dòng)，窯面成漏斗型。常規(guī)操作法是壓二肋，通風(fēng)入中，因此重點(diǎn)加料于二肋，二肋區(qū)濕料較厚，壓得較密實(shí)，所以也使三肋和邊部都復(fù)蓋有較多的料球，造成整個(gè)窯面阻力增大，加上中部溫度高，上面料層壓力大，底火燒成熔融的物料容易變密實(shí)，使中心部位難以通風(fēng)。而邊部由于存在著邊壁效應(yīng)，常常邊風(fēng)過(guò)剩。蓋邊法是蓋料于邊部引中風(fēng)，濕料除蓋住邊部外，也復(fù)蓋了二肋，三肋蓋得少些，中間更少，并且料是自然滾下來(lái)的，呈自然疏松狀，整體阻力小。由于邊部較厚的物料層阻擋著風(fēng)在一定的高度時(shí)折向二、三肋，中 部呈漏斗型，物料薄，壓力小，通風(fēng)好，因此物料經(jīng)高溫煅燒后仍能保持疏松多孔。物料的疏松又確保了窯內(nèi)通風(fēng)好，使窯內(nèi)通風(fēng)與阻力呈良性狀態(tài)，強(qiáng)化了煅燒，也便于很好地控制底火層位置。采用蓋邊法煅燒，該廠得出的要領(lǐng)是：若邊部壓得密而實(shí)，透氣性差，易導(dǎo)致中部抽心，所以要特別注意邊部是蓋料且要時(shí)常松邊，要盡量堅(jiān)持滿窯燒不要固定在一個(gè)位置堆料或壓料，要配以大風(fēng)大料。用這種方法煅燒，該廠熟料強(qiáng)度較常規(guī)法提高了4 MPa～5 MPa，立窯臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高了15%左右。摻加復(fù)合礦化劑和采用晶種煅燒技術(shù)，對(duì)改善窯內(nèi)煅燒具有顯著作用。在我們調(diào)查的8個(gè)廠中，有5個(gè)廠單獨(dú)或同時(shí)使用了這兩項(xiàng)技術(shù)，并將其作為一種常規(guī)的生產(chǎn)方法。如祁東縣第三水泥廠采用晶種煅燒技術(shù)后，料球均齊率、強(qiáng)度提高，高溫爆破率減少，窯內(nèi)通風(fēng)阻力減小，熟料產(chǎn)量提高6%，熟料抗壓強(qiáng)度提高8%。針對(duì)采用晶種煅燒時(shí)，由于液相增多，易出現(xiàn)煉邊、噴窯事故，該廠采取的措施是：工藝上作相應(yīng)調(diào)整，如成球水份增加01倍，復(fù)合礦化劑含量降到2%左右，在熔劑礦少時(shí)，提高Al2O3或Fe2O3含量，減少配煤量，增加窯面濕料層，盡量采用暗火操作，穩(wěn)定生料成分，嚴(yán)禁明火交窯面，使窯內(nèi)熱工制度得到穩(wěn)定，避免不正常窯況的產(chǎn)生。