為了解決我公司存在產(chǎn)量低,電耗高,混合材摻量上不來的難題,通方多方考察后,決定采用江蘇省鹽城市興誠建材環(huán)保設備有限公司的XCM磨內(nèi)改造技術及設備（即內(nèi)選粉篩分復合式水泥磨專利技術產(chǎn)品），對Φ2.6×13M開路水泥磨進行綜合技術改造，二○○六年初，安裝調(diào)試一次性成功，改后產(chǎn)量提高了8.0~9.0t/h  ,細度穩(wěn)定在3%以下,比表面積穩(wěn)定4300~4500cm2/g，水泥噸電耗下降了8.6KWh，,水泥顆粒級配得到了改善，為我公司帶來了巨大的經(jīng)濟效益。

　　我公司是年產(chǎn)40萬噸的粉磨站,主要用Φ2.6×13M和Φ2.4×8M兩臺水泥磨來粉磨，自從執(zhí)行新標準以來，也先后試用了幾種技術改造措施，都不太理想。初期采用降低水泥細度，增加水泥比表面積,提高水泥強度的手段，結果水泥產(chǎn)量急劇下降,成本上升。后來我們對段倉加大裝載量并在入磨物料中加入分散劑，產(chǎn)量略有提高,但由于混合材摻量在35%左右且易磨性較差,另外磨內(nèi)其它工藝參數(shù)未能采取相應的改進措施即普通開路磨隔倉板、出料篦板、襯板等結構不合理，結果很不理想,造成磨機電流偏高，磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象更惡劣。

　　隨后我們又在磨前加了破碎機,入磨物料粒度降下來后,雖然磨機產(chǎn)量有所提高但效果不明顯,過粉磨現(xiàn)象也未從根本上解決。最后有關技術人員提出磨機外上"選粉機",改"開路"為"閉路"的建議,因為采用選粉機雖然可提高產(chǎn)量,但因其內(nèi)部結構局限性,選粉機本身不能產(chǎn)生水泥成品的微粉即沒有粉磨能力,因而選出的成品顆粒范圍窄,顆粒級配不合理，不利于的早強和二十八天強度的提高，對生料磨而言,細度、比表面積、強度無特殊要求，使用選粉機效果較明顯。另外，選粉機系統(tǒng)設備、土建投資大，安裝工期長，設備維修費用高。且我公司這臺Φ2.6×13M開路磨最初設計未考慮圈路布置，空間位置小,要進行閉路改造難以布置,加之長磨使用外選粉效果差，磨外上選粉機的措施是不可行的。上述這幾種技術改造措施及實施效果均不理想，不能達到增產(chǎn)增效目的。

　　今年正當我們?yōu)樯鲜鰡栴}感到困惑時，通過在許多知名建材報刊、雜志上了解到江蘇鹽城市興誠建材環(huán)保設備有限公司與有關科研院所密切合作開發(fā)研制的“XCM水泥磨磨內(nèi)改造技術及設備”(即內(nèi)選粉篩分復合式水泥磨專利技術),該技術 在一、二倉采用特殊的隔倉裝置，應用“小篦縫、大流量”的原理，充分發(fā)揮一倉預選粉的作用；二、三倉內(nèi)采用復合式磨內(nèi)選粉裝置，使球倉的物料進入選粉裝置后,對物料進行粗細分離,粗料返回球倉,細料順利進入段倉;三倉內(nèi)置螺旋式活化裝置改善遠離筒體表面較遠的鋼段層因襯板不能有效帶動而使其運動程度微弱形成的“滯留區(qū)”的影響，加強各段層的運動，提高研磨的效率；同時重新分工各倉位的功能 ，應用小段強化研磨，配以優(yōu)化的球段級配，實現(xiàn)了磨內(nèi)選粉，徹底解決了磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象，大幅度提高水泥磨產(chǎn)量，又能保證滿足水泥新標準的要求。它不僅可提高30%以上的產(chǎn)量，電耗降低25%，還可改善顆粒級配，提高了水泥的早強。僅在磨內(nèi)改造，不需要新增任何設備。同時我們還了解到興誠公司XCM水泥磨磨內(nèi)改造專利技術獲得中國優(yōu)秀建材產(chǎn)品.

　　二○○五年底,我公司當即安排生產(chǎn)部、設備部等有關人員到多家使用廠家及興誠公司進行實地考察，通過考察后發(fā)現(xiàn)：采用興誠公司XCM水泥磨磨內(nèi)改造技術(即內(nèi)選粉篩分復合式水泥磨)后，產(chǎn)量提高30%~50%，電耗降低25%～35%，而鹽城市興誠建材環(huán)保設備有限公司的技術力量強、加工能力齊全、質(zhì)量可靠。

　　二○○六年年初我公司決定采用此項技術對Φ2.6×13M開路水泥磨進行技術改造，并與興誠公司簽定了合同。在我公司領導親自指揮和興誠公司技術人員的積極配合下，工人們加班加點對磨機進行了改造：⑴清理出磨內(nèi)球段⑵拆除原隔倉板、球倉部分階梯襯板、擋料圈及隔倉板附近的襯板、出料篦板⑶安裝組合式預選粉裝置⑷安裝復合式選粉裝置⑸安裝活化襯板⑹根據(jù)物料特性優(yōu)化各倉長度及球段級配。通過五天的努力，安裝調(diào)試一次性達產(chǎn)達標。

　　通過這次技改，我們發(fā)現(xiàn)XCM磨內(nèi)改造技術及設備具有如下優(yōu)越性：⑴增產(chǎn)幅度大：產(chǎn)量由30~31t/h提高到38.0~40t/h；⑵節(jié)電：在技改后不僅產(chǎn)量提高 較大而且噸水泥電耗下降了8.6KWh,另外因為技改后磨機的傳動矩發(fā)生變化,使磨機運行電流下降了8~10A,若按單臺磨機年生產(chǎn)25萬噸則每年可節(jié)省288.5萬度,每臺磨可節(jié)電148.6萬元；⑶節(jié)省消耗材：一是粉磨效率的提高,降低了球段的磨耗,二是2、3倉研磨體規(guī)格的減小，降低了襯板及隔倉板的磨損；⑷改善了產(chǎn)品質(zhì)量：技改后我公司的水泥細度一直穩(wěn)定在2.0%以下,幾乎沒有跑粗的現(xiàn)象,比表面積在4300~4500cm2/g,水泥顆粒級配也得到了改善⑸節(jié)省了投資：不需新增任何附屬設備,改造費用除研磨體外僅用15.8萬元,而選用閉路改造方案需投資48~55萬元,總投資可節(jié)省68%以上⑹技改時間短,從倒球段、拆裝等僅花了5天，而上圈流系統(tǒng)至少需要22~25天；⑺磨內(nèi)存料量及流速更合理，解決了過去經(jīng)?？論u磨的現(xiàn)象，提高了磨機運轉(zhuǎn)率；⑻投資回收快：僅節(jié)電一項3~4個月即可收回全部投資。

　　XCM水泥磨磨內(nèi)改造技術及設備(即內(nèi)選粉篩分復合式水泥磨專利技術產(chǎn)品)應用于開路水泥磨在增產(chǎn)、節(jié)電、增效各方面效果是十分明顯的。我公司 通過技改后磨機臺產(chǎn)增加8~9.0t/h,電耗降低8.4KWh,取得了良好的經(jīng)濟效益,這項技術將高產(chǎn)量與低能耗,投資省與效益高,產(chǎn)量高與質(zhì)量好有機地統(tǒng)一起來,克服了普通開流水泥磨產(chǎn)量低能耗高的缺點。通過這次興誠公司粉磨專利技術成功改造，為我公司提升生產(chǎn)能力及提高水泥質(zhì)量打下了堅實的基礎，也成為其它急需改造的水泥公司家少走彎路，提供改造的典范。