我公司2000t/d熟料干法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線，生料系統(tǒng)采用MPS3150立式磨，臺時產(chǎn)量150t/h，在運行過程中吐渣次數(shù)較多，影響產(chǎn)量，嚴重時導(dǎo)致停車。 
1　吐渣原因

1.1　工藝原因
　　

1)混合料倉物料離析嚴重
　　當倉料位低時，大塊物料集中落下，物料研磨時間不夠，粗粉從出渣口溢出。
　

　2)系統(tǒng)漏風
　　主要由于立磨本體密封不嚴和三道閥漏風，造成系統(tǒng)出磨溫度低，壓差過小。
　　

3)石灰石粒度過大
　　要求石灰石入磨粒度≤80mm，而入堆場石灰石的粒度有時100～200mm之間的占30%左右，產(chǎn)生塊料。
　

4)熱風管道積灰
　　當熱風管道積灰超過2/3時，入磨溫度和壓力偏低，物料烘干不及時。
　　

5)操作不當
　　操作時投料量過大，風門調(diào)整不及時，導(dǎo)致風溫、風壓與投料量不匹配。

1.2　機械原因
　　

1)擋料環(huán)損壞
　　擋料環(huán)的作用是使物料能夠得到充分的研磨，若損壞，粗粉沒有充分的研磨，就在離心力作用下散向四周，不能被風抽走而從噴口環(huán)處落入底腔，由刮料板刮出。
　　

2)研磨壓力過低
　　立磨運行時正常的研磨壓力是9～12MPa，當研磨壓力低于9MPa時，磨內(nèi)物料層厚度高于擋料環(huán)，物料在磨盤離心力作用下被散向四周，而吐大塊渣。
　　

3)噴口環(huán)磨損嚴重
　　由于噴口環(huán)磨損嚴重，磨腔內(nèi)不能形成良好的旋向風，使風壓失衡或噴口環(huán)風速不夠而造成吐渣。

2　采取的措施
　　
2.1　工藝措施
　　

1)使混合料倉保持合理的料位，避免產(chǎn)生離析，及時更換石灰石破碎機錘頭和篦板，保證入廠石灰石粒度≤80mm。
　　

2)調(diào)整三道閥板，使其位置居中，左右間隙均勻，減少磨損和漏風。
　　

3)補焊三道閥板和底板、增強耐磨性。
　　重新補焊閥板，并加加強筋，增強閥板的抗拉性。同時在閥板和底板的沖擊面用堆口的焊條進行堆焊3～5mm的厚度，增強閥板和底板的耐磨性，延長了使用壽命。在補焊的過程中確保閥板和底板的間隙≤3mm，保證磨內(nèi)壓差和出磨溫度的穩(wěn)定性，有利于操作和提高產(chǎn)量。
　　

4)及時清理熱風管道積灰，保證有足夠的風溫和風壓。
　　

5)加強操作，隨時調(diào)整喂料量、風溫、風量等參數(shù)，保證立磨穩(wěn)定運行不吐渣。

2.2　機械措施
　　

1)修復(fù)擋料環(huán)，保持料位在40～60mm之間。
　　

2)調(diào)整拉緊站的溢流閥和卸荷閥，保證研磨壓力9～12MPa。
　　

3)焊接噴口環(huán)襯板，保證形成良好的旋向風，調(diào)整噴口環(huán)蓋板使工況風速在80～90m/s。表1、表2為2002年8～12月調(diào)整前后統(tǒng)計的吐渣參數(shù)。