1 收塵意義 
  
水泥廠中有諸多的場合容易產(chǎn)生粉塵，如礦山的采掘、原料的破碎、烘干、研磨及運輸，都不可避免地有粉塵的產(chǎn)生。如果不加以防制，會對工作人員的身體造成很多的隱患，特別是在礦山與生料磨系統(tǒng)中的活性二氧化硅。一般粉塵濃度在20mg/Nm3以上就看得到，30µm以上的粉塵肉眼便可看到。一般5-10µm的粉塵在鼻腔或上呼吸道中可以除去，3-5µm的粉塵在呼吸道中可除去，1-3µm的粉塵則要在肺泡中除去，0.1-1µm的粉塵則會在肺泡中沉積，小于0.1µm的粉塵可與呼吸空氣一起進出。一般來說小于5µm的粉塵便可能會被吸入，沉積在呼吸道以上的粉塵都可通過人體內(nèi)部的分泌液排除到體外，停留在肺部的粉塵則可能會造成硅肺病、肺部硬化等。 
  
粉塵如果落到機器上，會加速各種機件的磨損，造成設備使用壽命及運轉率縮短，降低控制設備的精度及可靠性，建筑物中積灰過多會造成增加負何，影響外觀，農(nóng)作物如果受到粉塵污染會造成減產(chǎn)。粉塵如果不進行回收，會增加原料、燃料及動力消耗，水泥生產(chǎn)中粉塵的含量大約為6-12%左右。由此可見做好收塵工作，對保護人體健康、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、保護生態(tài)環(huán)境有著非常重要作用。 

2 收塵設備概況 

粉塵的收集有很多種方法，按工作原理可以分為: 重力收塵，慣性收塵、離心收塵、水收塵、過濾收塵及電收塵。目前常用的收塵設備有四種，分別是沉降室，旋風筒，袋收塵器以及電收塵，目前前兩種收塵設備都是無動力的設備，因為其除塵效率較差，現(xiàn)在已不作為最終的除塵設備，主要用于在一些含塵率較高的場合作為一級除塵，以降低袋收塵器或電收塵的負荷。要選擇收塵器，主要根據(jù)含塵氣體的處理量、含塵量、溫度、氣體的性質、排放的標準、維護的難易程度、投資等一系列參數(shù)去進行選擇。 
沉降室主要是利用一較大的密閉空間，當氣流進入時，氣流速度降低，氣體中一部份較大的顆粒靠重力沉降來除塵，空間越大則收塵效果越好，它具有結構簡單，流體阻力小，施工簡單等優(yōu)點，但是它的收塵效率比較低。 

旋風筒是利用氣流在旋風筒中旋轉，氣流中粉塵受離心力作用沉降在筒壁上，然后滑落到錐體中進行除塵。一般直徑小的比大的效率更好。它構造簡單，沒有運動部件，操作可靠，體積小價格低。 

要做好收塵，首先要整個流程比較合理，不會有過多粉塵的產(chǎn)生點，否則就需要有更多的收塵機才能有同樣的效果。 

3 袋式收塵機 

（1） 收塵的原理 
袋式收塵機是以濾袋作為過濾材料，靠風機抽風，使整個袋收塵在負壓下工作，含塵氣體從下部進入到袋收塵中，然后通過濾袋，將粉塵置于濾袋的上，定期將粉塵清除，過濾后的氣體經(jīng)風機排放道大氣中去。 

濾孔的孔徑為10-20μm左右，對于大于濾孔的粉塵顆粒會被阻止在濾袋的外層。1-10μm左右的粉塵當氣體通過曲折的毛孔時，粉塵會由于慣性的作用會撞擊到纖維上失去動能，而附著在濾袋上被收集。小于1μm的粉塵由于本身擴散及靜電作用，因為孔徑小于其熱運動的自由徑，使粉塵撞擊到纖維上而被收集。 

濾袋上的粉塵有粉塵膜與粉塵層之分， 袋收塵的收塵效率比較高，可穩(wěn)定達到98%以上，與電收塵相比，它具有結構簡單，技術要求不高，投資省，易于操作。但濾袋比較容易損壞，不能使用在溫度較高的場合，如果氣體中水份含量較高會造成濾袋被堵塞，造成收塵效率下降，氣體阻力增大等一系列問題。 

（2） 袋收塵的分類 
根據(jù)清灰方式的不同，可將其分成機械振打式，脈沖氣體式。機械振打式因為其袋子易破損，所以現(xiàn)已很少用。 

根據(jù)風機所在的位置(既收塵器內(nèi)的壓力)，可以分為正壓式與負壓式。正壓式的風機位于收塵器的前面，如此布置風機易受粉塵磨損，并且也容易造成一些不嚴密處冒灰。負壓式的風機位于收塵器的后面，如此布置便不會有正壓式的問題。 

還有一種無動力的袋式收塵器，它主要用于一些小型設備上的收塵，靠其內(nèi)部的壓力將氣體通過濾袋進行除塵，如在煤粉計量站上面所使用的收塵機。 

脈沖式的收塵機的機體可以分成上箱、中箱、灰斗三部份組成，其中上箱的主要部件有噴吹排氣箱，噴吹管，文式管，壓縮空氣包，脈沖閥及干凈空氣出口管。中箱主要包括有除塵箱，濾袋，支撐濾袋的網(wǎng)架以及花板(氣孔)?；叶分兄饕怯羞M氣管，螺運輸送機及葉輪排灰閥等。 

（3）袋收塵的清灰 

脈沖式清灰的主要是利用文式管的原理，既氣體在通過一截面積較小的管子時，其氣流速度會加快。如果小管子的周圍開有小孔，它會將周圍的氣體一起吸入向前運動。所以當高壓空氣從管中噴出時，進入袋子的不僅是所噴出的高壓空氣，還包括有被其帶動的周圍空氣一起進入到袋中。 
  
一種方法是，在布袋上直接加一根帶孔的氣管，高壓空氣經(jīng)小孔噴出，帶動周圍氣體一起直接進入到袋子當中，對袋子進行反吹來達到清灰的效果。另一種方法，它在布袋的上方并不是直接接高壓空氣管，而是還加有一中間擴壓作用的氣管，高壓空氣噴入到氣管后帶動一部份氣體向下吹，然后將這一部份氣體作為進入布袋的高壓空氣，又帶動另一部份氣體一起進入到袋子中對袋子反吹除塵，既具有雙重的文式效應。 

（4）膜片的控制 

要有較好的除塵效率，就必須要將布袋上的粉塵有效的清除。粉塵的清除又與高壓空氣的噴入量，噴入時間有著直接的關系。在控制高壓氣體的噴入量及時間方面，目前主要采用兩種設備，一種是雙膜片控制閥，另一種是單膜片控制閥。 

膜片對氣閥的控制主要是利用氣壓平衡的原理，膜片的兩端由一氣管連通，使的兩邊的氣壓能夠達到相等。根據(jù)F=P*A原理，(其中F 是指膜片所受的壓力，P是指壓強，A是指受壓面積)，由于有放氣管一邊的相對面積較小，所以其受力也就小，這樣就可將膜片壓緊。 

當需要噴氣清灰的時候，由一信號給電磁閥將閥門打開。氣體就從管道出去，使氣管及膜片不排氣的一側的氣體與外界接通，由于氣壓較大，迅速地便將氣體放出，使得該側的壓力為常壓。由于連通的氣管較小來不及補充，既使補充也建立不起壓力，再加上有放氣管一邊的壓力又較大，迅速地便將膜片打開進行排氣。 

當需要停止噴氣時，由一信號使電磁閥關閉氣閥，連通用的氣管馬上補充氣管與膜片不排氣的一側的氣體并建立起壓力，將膜片又重新關緊。 

雙重膜與單重膜的主要區(qū)別在于控制的環(huán)節(jié)不一樣。單重膜只要以上的步驟既完成一個控制循環(huán)。雙重閥有大小兩重膜片，電磁閥打開后，將與其連通的氣管的氣體排出，這只是控制小膜片動作，小膜片泄壓后打開，將處于大小膜片之間的高壓空氣也排出，使得大膜片打開排氣。關閉時也是一樣，電磁閥關閉以后，首先對小膜片的一側加壓使小膜片關閉，然后在大小膜片間建立壓力，使得大膜片關閉。這樣才算完成一個工作過程，相當于有兩重控制。 

要清灰就是利用高壓空氣瞬間反吹，使布袋振動將粉塵除去。要提高清灰效率，就要有足夠的氣體量與合理的噴射時間(一般是在50ms左右)以及合理的氣壓(一般為5-6kg/cm2)。一定量的氣體以0.1秒或1秒噴射出去所產(chǎn)生振動的效果是不同的。前者所產(chǎn)生振動效果比后者好(也不能振動過大，否則會將布袋損壞)。在一些較大型的袋收塵中，每次噴射的氣體量都比較大。一般都采用雙重膜片進行控制，因其膜片動作非常迅速，產(chǎn)生的振動效果較好，但故障率也比較高。 

如果采用單膜片控制閥，通過電磁閥處的小氣孔對膜片的一側進行泄壓，會使得膜片打開的時間拖的很長，既使有足夠的噴氣量也不會有很好的振動效果。一般單重膜片的的故障較少，但其每次噴氣量較小，所以只限于一些較小的設備使用。 

（5）清灰的順序 

在清灰時也要注意各室各排的先后次序，如果每次按區(qū)域或風室來輪流進行清灰除塵，就會造成氣體往以清過灰的濾袋去通過(因其氣體阻力較小)，使得整個收塵機中的氣流分不均勻。所以要對整個區(qū)域內(nèi)袋子進行排序清灰，每次清灰時各區(qū)域都有袋子被清除，使得氣流能夠均衡穩(wěn)定的進入、通過濾袋。 

例如有一個收塵器共有10室，分A、B兩邊，氣流從中間通過，中間是沉降室，一邊5室，一室有5排，共有50排，分成5組進行清灰。第一次清灰時，先清A邊每一室的第一排與B邊每一室第二排，第二次清灰則清A邊的第二排與B邊的第三排，如此輪流下去就可使風壓分布均勻。 

在清灰的過程中，由于氣流并沒有停止，清除下來的粉塵與氣流逆向，造成二次揚塵又附著在濾袋上，真正沉落的只是其中的一部份。如何消除二次揚塵的問題，我曾經(jīng)在大陸見過一種袋式收塵機，天津水泥設計院設計的，它清灰的過程分為四個步驟，要除塵前先將進氣孔關閉，讓袋子靜置，其原來內(nèi)凹或外凸(因氣體的進入面不同)的表面自然垂直，將一部份粉塵除去，然后在進行氣體反吹清灰，清灰后靜置一段時間讓粉塵沉降，最后才將進氣閥打開又進行工作。這樣在清灰時就不會有二次揚塵的問題，清灰比較徹底，但減小了除塵面積，要達到相同的效果就要使設備規(guī)格更大。 

每一收塵器的廢氣處理量都有一極限，根據(jù)氣布比而言(既氣流與布袋表面積的比值)，一般都維持在1-2之間。如果要增加其氣流處理量，可以通過增加每一排的袋子數(shù)目或增加排數(shù)來達到，如果采用前者，因距離較長氣流散熱使氣溫的降低，造成在尾部的袋子容易結露，采用后者便不會有這種情況。 

清灰時所用的壓縮空氣也是一個難解決的問題，空壓機出來的壓縮空氣雖有經(jīng)過干燥器，干燥的效果不是很好，用于反吹除塵的氣體中還是有水存在，這樣會造成布袋的粘結粉塵硬化，堵塞通氣孔，增加通風阻力。 

在水泥磨系統(tǒng)中，因為樓層空間的限制，再加上袋收塵機的體積較大，所以其濾袋的鐵絲濾網(wǎng)(濾袋骨架)采用兩節(jié)組成，這樣在換濾袋時，可以分兩節(jié)抽出，就不會有困擾。 

（6）影響袋收塵效率的因素 

影響袋收塵效率的因素有: 

1）氣體的含塵量及過濾風速 過濾風速又稱為是布袋壓力，一般是0.5-3m/min，它會隨著粉塵濃度的高低而不同。當過濾風速一定時，粉塵濃度增大，使單位時間沉降在濾袋上的粉塵增多，過濾阻力就會大。如果粉塵濃度一定，過濾風速大，單位時間內(nèi)沉降在濾布上的粉塵量也會增大，造成阻力增大。如果兩者都增大的話，過濾阻力就會增大更多。 

2）清灰的周期 濾袋上的粉塵如果不及時清除，會造成系統(tǒng)的阻力增大，風機的排風量減小。清灰時清除的效果如何也會影響其收塵的效率。脈沖式袋收塵一般30-60s噴吹一次進行清灰。 

3）氣體溫度、濕度 如果氣體中有大量的水份，或者是氣體溫度過降至露點或接近露點，水份就很容易在濾袋上凝結，使粉塵粘結在濾袋上不易脫落，網(wǎng)眼被堵塞，使收塵無法進行。有必要時要對氣體管道及收塵機進行保溫，防止漏風，或者是在袋收塵內(nèi)加上加熱裝置，要求氣體溫度高于露點15度以上。 

4 電收塵器 
電收塵與袋收塵是兩種最主要的收塵設備。電收塵與袋收塵相比，它是一種高效率的收塵機，其主要特點有: 

1） 收塵效率高，一般可達99%甚至更高 

2） 凈化能力大，能適應于生產(chǎn)設備大型化的要求 

3）能處理較高溫度、濕度及腐蝕性的氣體 

4）能量消耗少，運轉費用低，凈化1000m3的含塵氣體，僅消耗0.2-0.8度電，流體阻力不大。 

5）操作過程完全自動化，易于操作，故障率少 

但電收塵的缺點為: 一次性投資大，占用空間大，收集帶電性差的氣體需要對氣體進行調質，技術性較高，如果使用不當，非常的危險。 

（1）電收塵器(EP) 的原理與操作 
電收塵器(EP)一般可以分為兩部分既沉降室(進氣端的第一室)與電收塵室(后面三室)，EP收塵的原理主要有:  

1）氣體由風管進入收塵器，截面積忽然擴大，氣流速度下降，其中一部份較大粉塵靠重力沉積下來 

2）由于收塵器內(nèi)電暈極與集塵極之間存在高壓直流電，使其內(nèi)部產(chǎn)生一個不均勻電場，在電暈極附近的產(chǎn)生較強的電場強度，使在極線與極板間通過的氣體碰撞電離，形成正負離子。氣流中細小粉塵帶上正或負的電荷，在電場力作用下而分別向極板靠近，到達極板后放電中和而沉降。 
  
為了使氣流能分布均勻，在進氣室中設有繞流板與多孔板。在電收塵的第一室可以收集近90%粉塵，而后兩室主要是對細小粉塵的收集。在收塵器的集塵極與電暈極都配有振打裝置將其上的粉塵振打清除，其下部也配有螺運機將粉塵運走。 

（2）電收塵的類型 
電收塵的主要類型有:  

1）按兩極配置位置可以分為單區(qū)式和雙區(qū)式電收塵。 

2）按粉塵的處理方式可以分為干式電收塵與濕式電收塵。 

3） 按收塵極的形式可以分為管式電收塵與板式電收塵 

4）電收塵按氣體進入的運動方向可以分為立式電收塵與臥式電收塵。立式電收塵含塵氣體從下部向上部走，它的占地面機小，氣流與粉塵沉落的方向相反，容易造成二次揚塵，高度大，安裝維修不方便，一般采用正壓式操作，風機布置在收塵機的前方，風機葉片磨損較快。 

電收塵機可以按粉塵的性質及凈化的要求增加電場的數(shù)目，也可以按氣體的處理量，增加除塵數(shù)目，這樣既可以保證收塵效率，又可以適應不同流量的要求。臥式電收塵是在負壓下操作，可以使風機的磨損減輕，高度也不大，安裝維修比較方便，但就是其占地面積比較大。 

（3）電收塵的主要部件與構造 

電收塵主要由以下幾個部份所組成: 電暈極(極線)，收塵極(極板)，外殼，集灰斗，進、出風口的氣流多孔板，振打裝置，絕源裝置及供電設施等。它也可以分為下部灰斗、中部收塵電場、頂部振打.配電及絕源裝置三個部份。 
電收塵其實就相當于一個較大的電容，它的內(nèi)部是均勻排布的極板與極線，兩者之間有一定的距離，這樣收塵極與電暈極就相當于是大電容器的兩極。 

1）電暈極 
對于電暈極的要求為: 電暈電壓要低，放電強度要高，電暈電流要大。在相同的荷電強度下，電暈線越細，它表面的電場強度就越好，但是太細也會影響的機械強度，容易銹斷或者是被電弧燒斷。電暈線的配件還有框架、懸吊機構、絕緣套管等。 
一般電暈極都是固定在收塵器的上部，其底部是靠一重錘將其固定，同一排的電暈極都相互連接起來，這樣在工作時電暈極就不會隨便擺動，造成電暈極與收塵極之間短路。 

電暈極放電能力的好壞與電暈極放電端的尖度(既曲率)有關，當電暈極放電尖角有粉塵聚集時其曲率就較小，這樣對它放電的效果有很大的影響。電暈極的型式有很多種，放電尖角越多則電暈的效果也就越好，但是放電尖角越多，制作及安裝較為困難。 
電暈極一般都接有高壓電，需要有良好的絕緣裝置。電暈線之間的距離要適當，距離太遠影響電暈的電流。距離太近，電暈線間可能會產(chǎn)生屏弊現(xiàn)象，造成電暈線表面電場強度減弱。 

2） 集塵極 

集塵極的上下部都是固定的，并且集塵極都是接地。一般要求粉塵易于沉降在極板上，在振打的時后所產(chǎn)生的二次揚塵少，同時還要求極板較為輕便，又要有一定的剛度，振打時粉塵易于沉落又不會發(fā)生變形。 

3）配電裝置 

電收塵是從外部引入440伏左右的交流電(稱為一次電)，經(jīng)過位于其頂部的變壓器變壓成4-7萬伏特的高壓交流電(二次電)，然后進行整流成直流電，再通入到電暈極上。高壓電將周圍的的氣體進行電離，使氣體中的粉塵粒子帶上正或負的電荷，正負離子在電場力的作用分別向相反的電極運動，當帶電粉塵到達電暈極或收塵極時會放電而沉積在其上部。 

4）振打清灰裝置 

當粉塵到達一定的厚度時，它會影響電收塵的效率，特別是對于電暈極，所以電收塵對兩者都有相應的敲打裝置來定期除塵。電暈極的敲打裝置位于電收塵的頂部，它是通過馬達傳動給一棘輪，通過棘輪的轉動帶動鐵錘敲打。鐵錘固定在不同的軸向、縱向位置上，當傳動軸轉動敲打的過程中時，每一次只是一個鐵錘敲打一排極板。 

在電暈極敲打裝置的傳動線路上，利用電磁與電收塵內(nèi)部的電暈極之間進行絕緣，在傳動軸的軸承處，利用毛墊式的密封圈進行密封，防止粉塵冒出來或者是漏入冷空氣。在傳動軸的外部設有絕緣礙子，它是一個圓臺型的桶狀物，絕緣礙子依靠靠重力將風室與外部進行密封隔離，在絕緣礙的下端面有一較大的圓孔，這樣傳動軸與收塵機外殼之間就有較大的空間，不會有短路的危險。 

收塵極的敲打裝置則位于風室的下部，敲打裝置利用馬達經(jīng)減速機直接傳動給鐵錘。傳動軸在機殼處也設有密封裝置，因為收塵極并不帶電，所以它并沒有絕緣裝置。極板的敲打裝置位于進氣的一端，并且在進氣端第一室的敲打裝置與多孔板相連。因為在氣體進入氣室時，也會有一部份粉塵沉積在多孔板上，使孔板的面積減小，氣流阻力增大。 

電收塵在平常的情況下，振打裝置只是有開起前面兩室，在最后一室中的振打裝置一般是不開起。因為敲打下來的粉塵因為重力有垂直速度，因為有風通過而使其有水平速度，使粉塵會隨風漂走，再加上它又是在最后一室，尾上沒有除塵設備。再加上在電收塵機中，前面的風室所收的粉塵顆粒都較大、較重，在最后一室中所收集的粉塵都是很細很小。如果將振打裝置開起，會很容易造成二次揚塵，這樣在煙囪中就會冒灰。 

5）氣流均勻分布裝置 

在收塵器中，一般氣流都是集中在中間，并且中間速度也較快，這樣就會影響電收塵器的效率，在流速快的地方，粉塵停流的時間就短，有的粉塵還沒有來的及收下就被氣流帶走。在氣流速度快的地方，敲打時振落的粉塵容易被氣流帶走，引起二次揚塵。 
為了使氣流分布均勻，在收塵器的進口都設有2-3道多孔板與導風板，使氣流分布均勻。在出口處設有橫向的收塵板使氣流分布阻力均勻。在電收塵器最邊部的兩排極板與邊壁之間有一定的孔隙，在孔隙內(nèi)并沒有及極板與極線。如果含塵氣流通過就會影響除塵效率，所以在兩者之間設有迷宮式的阻風板來增大氣流的阻力，阻止氣流通過。 

6）電收塵的機體、保溫箱與排灰裝置 

電收塵的機體要注意密封，防止外界氣體漏入到其中。同時也要注意含塵氣體的溫度要高于露點15-20度。為了防止水蒸氣在絕緣礙子的地方產(chǎn)生冷凝，否則就會造成漏電。因此在套管或絕緣瓷件上安裝保溫箱，并設有加熱裝置。 

在電收塵的底部設有錐型的料斗，電收塵機的下料是一個連續(xù)的過程。通過葉輪式轉飼機進行下料至螺運機中，經(jīng)螺運機運至冷卻機下部的煉運機處。其中葉輪轉飼機主要是用于密封，因為整個風室都是在負壓下工作。防止外部冷風進入到其中，增加廢氣量，影響到冷卻機風車的排氣量，也會影響到粉塵的沉降甚至造成二次揚塵。 

下料斗下部設有防堵裝置。防堵的原理是利用一個小葉片進行轉動，當料積至葉片處時將會將葉片卡死，此時便有信號反應到中控室中。在料斗底部還設有一個敲打錘。如果料斗有堵料，可以進行敲打振動將料振打下去。 

（4）電收塵的操作維護 
要進入到電收塵內(nèi)進行檢修，首先一定要確定是否有切電。在進入電收塵之前要將接地線接好，以防其內(nèi)部還有殘余電。在人孔進口處，都設有接地裝置的聯(lián)機，在電暈極的端部也有一環(huán)形鐵。接地時既用一絕緣棒將接地線與電暈極環(huán)形鐵連接起來，讓殘余的電荷輸出。 

電收塵在日常維護時最怕腐蝕。在一些場合的含塵氣體中或多或少都有水份。當氣體的溫度較低時，氣體會在電收塵中結露，這樣很容易使電收塵腐蝕。因此在操作時要特別注意廢氣的溫度與氣壓，盡量使排氣溫度高于露點一定的數(shù)值，氣體的絕對壓力越低，則氣體的露點也就越低。 

在一些比較特殊的場合(如煤磨)，電收塵還設有一些特殊的設計。煤粉比較易燃易爆，會造成電收塵的內(nèi)部變形，所以在電收塵的上部設有防爆閥，它是利用彈簧來壓住閥門，當內(nèi)部氣體燃燒時，氣體膨脹而使壓力增大，此時閥門便會被打開。在一些煤粉易沉積的地方或煤粉水份較多處，收塵機的機殼處設有電加熱裝置。 

在電收塵機的內(nèi)部還設有一些溫度、O2、CO等偵測裝置以及惰性氣體噴射系統(tǒng)。在中控室中要隨時注意系統(tǒng)的O2、CO及溫度，風壓值，警報信息及防堵指示等?，F(xiàn)場人員巡查到電收塵時，要注意電收塵料柜下料點的負壓，觀測轉飼機、螺運機、機殼的溫度是否正常。 

電收塵機的頂部，有一些下凹的排水槽，由于鐵銹及粉塵的淤集，會將下排水槽堵塞，這樣淤水排出去就比較困難，從而加劇了機殼的銹蝕。在電收塵機的頂部，也要注意各個人孔、防爆孔、法蘭等接縫沒有漏氣。在停機的過程中，要檢查內(nèi)部是否有銹蝕，異常結料、積料。檢查極板、極線是否有彎曲、變形或者是距璃太近等異常。  

（5） 影響電收塵效率的因素 

電收塵的收塵效率受諸多因素的影響，如粉塵的性質、氣體參數(shù)、收塵器本身結構及操作安裝等。其中以氣體參數(shù)與粉塵性質影響最大。 

1）粉塵性質主要表現(xiàn)在: 

a. 粉塵的帶電性能 

粉塵帶電的性能主要與氣體的種類、氣體的溫度及濕度有關，有一些粉塵不容易帶電，使得收塵的效率較難提高。氣體溫度較低時，粉塵的帶電性能隨著溫度的升高而提高。當溫度到一定時，它會隨溫度升高而降低，當氣體的溫度在150度以上時，粉塵的帶電性能會隨氣體的溫度增加而降低。各種粉塵都會有各自的曲線，一般氣體溫度在100-120度時的帶電性能最好。 

在采用干法生產(chǎn)的水泥廠系統(tǒng)，廢氣的溫度一般都比較高，所以一般都設有氣體增濕降溫的設施，噴水既可除去一部份粉塵，又可降低粉塵溫度，提高氣體的帶電性能，提高收塵效率。另外氣體溫度降低，廢氣的密度就增大，氣體的體積就會下降，這樣就可以減少電收塵的廢氣處理量。 

b. 含塵濃度。 

粉塵濃度提高，大部份的電何被粉塵所包圍，粉塵移動的速度遠低于電何的速度，使通過電場的電荷大量減少。其實這相當于增大了電暈極與集塵極之間的電阻，使電收塵的電流下降，電離的效果不佳電荷減少。電何少就會使粉塵帶不上電，除塵效率下降，如此這樣形成一個惡性循環(huán)。因此要求進入電收塵的含塵量最好不要超過80g/Nm3。 

c. 粉塵的分散度  

對于電收塵，粉塵的顆粒在0.01-20μm比較經(jīng)濟，粒徑越大及帶電量及驅進速度也越快，收塵效率也高。但過大的粉塵采用電收塵就有一些浪費?？梢圆捎眯L筒來做預備收塵減少含塵濃度。 

B. 氣體的參數(shù) 

氣體的溫度、濕度、成份及其在電場內(nèi)的流速分布大小，分布的均勻性都會影響到收塵效率。如氣體中含有少量的SO3可以提高收塵效率。 

處理風量過大也會造成收塵效率下降，因為流量大其風速就會高，氣體在收塵器內(nèi)的停留時間也就縮短。氣體溫度過高還會造成構件受熱應力作用，結構強度下降。入電收塵的氣體應要低于300度，同時也要高于露點，以防結露。 

在電收塵機內(nèi)的壓力，負壓絕對值要小于2000Pa，如果采用正壓，其壓力不要高于200Pa，以防鋼構殼體變型，引起保溫層開裂或者是變形漏風。 

如果要提高收塵效率，可以通過提高極板與極線間的電壓來達到，但提高的電壓對設備來說是有限的，同時這也會造成操作不安全。另外就是通過對氣體噴水降溫的方法來達到。 

當電收塵的電暈電流增大，可能是由于電收塵的除塵效果較好，電暈極放電較多所至。如果當電暈極與收塵極變形時，兩者之間距離變短或兩者間發(fā)生短路也會使電流上升。