我公司制成車間成品水泥輸送原采用空壓機螺旋泵方式，但由于其電耗及故障率均較高，于1997年改為皮帶輸送系統(tǒng)，改造后電耗及故障率大幅下降。但由于設計不完善，一直存在皮帶尾部冒料問題。期間又經(jīng)過多次技改，至2000年時，皮帶輸送能力達到了250t/h，基本能夠滿足生產(chǎn)要求。但隨著水泥粉磨系統(tǒng)進一步技改，尤其是近2年水泥助磨劑的使用，使磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力得到了大幅提升，輸送系統(tǒng)中的22m皮帶尾部冒料問題重新又成為制約生產(chǎn)的主要因素，大大限制了水泥磨系統(tǒng)生產(chǎn)能力的正常發(fā)揮和提高。為此，我們于2002年1月再次對22m皮帶輸送機進行全面改造，解決了冒料的問題。  

1　原因分析 

水泥輸送系統(tǒng)工藝流程見圖1。 


根據(jù)長期的觀察，發(fā)現(xiàn)22m皮帶冒料現(xiàn)象主要表現(xiàn)為:生產(chǎn)32.5級水泥使用助磨劑時，皮帶尾部水泥逐漸打擁堆積，料面逐步升高，達到一定高度時象水一樣從皮帶尾部和四周大量漫出。對于冒料原因，我們經(jīng)過認真分析研究，認為主要有以下幾點: 
　　
1)22m皮帶水平段太短且轉角處缺少過渡。由于受現(xiàn)場空間位置限制，皮帶水平段僅有6m，去除皮帶尾輪部分的1.5m，水平段僅為4.5m，造成下料口離皮帶轉角處太近，成品水泥落到皮帶上后，還沒有完全被皮帶帶起，獲得與皮帶同樣的前行速度就開始上行爬坡，且由于皮帶水平段與上行段之間無任何過渡，造成運行時轉角處托輥與皮帶基本不接觸，不能很好的保持皮帶的槽形，從而造成水泥不能很好的從水平段過渡到上行段，逐步在轉角處堆積，引起冒料。 
　　
2)成品水泥中含氣量較大，造成水泥流動性、分散性較好，在皮帶上不易聚合成堆。水泥經(jīng)選粉機選粉和空氣斜槽輸送后，得到了充分流化，雖經(jīng)螺旋輸送機緩沖，其含氣量仍較大，從而造成水泥到皮帶上后充分分散，容易從皮帶邊緣流出。 
　　
3)使用分散劑后，水泥顆粒間的靜電吸附等粘團現(xiàn)象被消除，使水泥的分散性更好。而且由于使用分散劑后，出磨水泥控制指標較以前相比有了較大幅度提高(提高了30m2/kg)，使水泥容重下降，造成了同樣臺時產(chǎn)量情況下，水泥體積增加。體現(xiàn)在皮帶輸送上，就是水泥磨臺時產(chǎn)量即使不變，其水泥輸送量也已增加了。再加上系統(tǒng)技改后，臺時產(chǎn)量的提高部分帶來的輸送量增加，從而致使皮帶輸送能力不足，重新出現(xiàn)冒料。 

2　改造方案 

由于2002年1月份，2號磨系統(tǒng)也要改造，能力會進一步提高，因此我們要求改造后22m皮帶輸送能力達到300t/h。 
　　
1)增加皮帶的水平段長度。 
　　
在9.0m平臺皮帶尾輪后增加1個鋼平臺，使尾輪在鋼平臺上外移1.7m，然后皮帶尾輪及1號、2號斜槽均向上移800mm，皮帶頭輪位置及上行段角度保持不變，因此，皮帶水平段長度由6m增至12.8m。 
　　
20m皮帶移動前后位置示意見圖2。 


2)減少成品水泥中的含氣量。 
　　
螺旋輸送機由原來的水平布置改變?yōu)閮A斜布置，即:螺旋輸送機進料端向上移400mm，出料端向上移800mm。 
　　
1號北斜槽及下料圓筒相對位置不變，南斜槽第2節(jié)斜槽下料端向北移，移后位置與原位置夾角為7.3°，并延長300mm。這樣南斜槽下料圓筒靠近北斜槽圓筒，兩圓筒中心距變?yōu)?00mm(原為1800mm)，使斜槽下料集中到螺旋輸送機頭部，切實發(fā)揮傾斜螺旋輸送機的排氣作用。斜槽移動前后位置見圖3。 

3)對皮帶拐角處進行過渡弧處理。 
　　
在皮帶水平段和傾斜段之間增加過渡弧和托輥數(shù)量，保證皮帶在過渡段與托輥很好地接觸。 
　　
4)在22m皮帶機尾水平段兩側各增設高1000mm、寬600mm的鋼平臺，與機尾新增鋼平臺聯(lián)為一體，便于崗位工巡檢。 
　　
上述方案實施后由于空間位置所限，電除塵器用斜FU輸送機分別從頭部截斷2m后，料通過溜子直接進入皮帶。 
　　
改造后水泥輸送系統(tǒng)工藝流程圖見圖4。 
　　 

3　改造效果 

　　改造后水泥在皮帶上的堆積厚度較以前相比有明顯提高，而且水泥距皮帶邊緣距離較遠。增加皮帶過渡弧后皮帶與各個托輥均能實現(xiàn)很好的有效接觸，皮帶的輸送能力大大提高，最大輸送能力已經(jīng)超過300t/h，冒料現(xiàn)象不再發(fā)生。