我廠1994年新增30萬t水泥生產(chǎn)線按3窯4磨設(shè)計，其中Φ2.4m×7m生料磨、水泥磨各2臺，均配Φ4m高效離心選粉機和8m2高壓靜電除塵器。石灰石破碎一級用1000×800顎式破碎機、二級用Φ1000×1000錘式破碎機。投產(chǎn)后生料磨產(chǎn)量一直徘徊在27～29t/h左右，1998年4月起開始對生料磨系統(tǒng)進行改造，在不增加任何投資的情況下，使產(chǎn)量穩(wěn)定在35t/h以上，比改造前提高了21.2%，電耗下降了10.7%。下面談?wù)劸唧w做法。  

1　分析原因  

1.1　作篩余曲線  
　　

Φ2.4m×7m生料磨篩余曲線如圖1所示。   
  
圖1　篩余曲線  
　　

從圖1看出，整條曲線較平坦，尤其是磨機入口段無明顯變化，出口段近2m的范圍內(nèi)細度幾乎不變且出磨細度較大。而我廠入磨物料的平均粒徑約14mm，這說明磨機的破碎能力較差是由于平均球徑過低造成的。由于一倉能力不足，造成較大、較多的粗粒進入二倉，致使二倉粉磨能力下降，出現(xiàn)近2m長細度幾乎不變的現(xiàn)象，且細度值偏大。  

1.2　計算選粉機選粉效率和循環(huán)負荷率  
　　

經(jīng)多次測定結(jié)果為：出磨、回料、成品三細度各為43%～44%、56%～58%、8.5%，計算循環(huán)負荷率K=246%，選粉效率E=46.4%。  
　　

從負荷率和選粉效率上看，效率明顯偏低，這是由于出磨生料細度過大，致使回料過多造成。因此必須降低出磨物料細度，重新級配。  

2　技改措施  
　　

1)調(diào)整一倉平均球徑，適當(dāng)增加填充系數(shù)，增強研磨能力。  
　　

原平均球徑為68mm，我們在參考Dcp=28(Dcp──平均球徑，dcp──平均粒徑)計算的基礎(chǔ)上把Dcp提高到79.5mm。之所以把生料磨Dcp提高到水泥磨用的平均球徑，有兩個理由：一是考慮生料的細度一般控制比水泥大許多，即粗粉可多些；二是在細度不超標(biāo)的情況下，生料細度對質(zhì)量的影響比水泥細度的影響要小得多，因而生料應(yīng)避免過粉磨，要以提高產(chǎn)量為主。具體級配如表1所示。 

表1　技改后級配參數(shù)

　此次改造將填充系數(shù)略為提高，由于Φ2.4m×7m磨機配用的是475kW電機，經(jīng)用B·B托瓦洛夫公式驗算電機工作能力指數(shù)為0.96，比正常值的1.05～1.10低，說明電機完全可以承受。實際運行至今，其工作電流最高也只有48A，比額定的50A還低，三個多月來一直運轉(zhuǎn)正常。  
　　

2)增設(shè)管道鎖風(fēng)裝置，并去掉一級旋風(fēng)除塵器，提高磨機通風(fēng)能力。  
　

　在磨機出口至成品入庫前的主要管道上安裝了自制的閃動閥，起鎖風(fēng)作用，減少了漏風(fēng)現(xiàn)象，使得風(fēng)機所抽取的風(fēng)基本上是磨內(nèi)氣體。此外，去掉磨尾收塵一級旋風(fēng)除塵器，將含塵氣體直接通入8m2高壓靜電除塵器，減少通風(fēng)阻力，加強了磨內(nèi)通風(fēng)。必須說明的是，這樣處理對收塵效果無任何影響。  
　　

3)改造后由于產(chǎn)量提高，回料量增多，曾出現(xiàn)磨頸漏粉現(xiàn)象。后來我們在磨機物料入口內(nèi)螺旋運輸機前加了一塊導(dǎo)料板伸入內(nèi)螺旋15cm，將物料盡可能直接送入內(nèi)螺旋中(如圖2)，解決了漏粉問題。   
  
圖2　加裝導(dǎo)料板示意  

3　改造后的效果  
　　

1998年4月起進行改造，改造前后生料車間的臺時產(chǎn)量和電耗如表2。

經(jīng)多次測定出磨、回料、成品三者細度分別為：39%、63%、7%左右，計算得出循環(huán)負荷率K=133%，選粉效率E=65.4%。