水泥行業(yè)利用礦渣、粉煤灰等工業(yè)廢棄物，主要是利用其“潛在水硬性”，即單獨存在時基本無水硬性，但受到某些激發(fā)作用后，就呈現(xiàn)水硬性。目前主要的激發(fā)方式就是物理激發(fā)，采用高細、超細粉磨的方式，固體物料在施加機械力作用后，其內部晶體結構會不規(guī)則化和產(chǎn)生多相晶型轉變，導致晶格缺陷發(fā)生、比表面積增大、表面能增加等，隨之其物理化學性質等發(fā)生規(guī)律性變化。礦渣、粉煤灰等微粉早期強度較低，而其后期強度增進率較快，隨著比表面積的提高，其活性指數(shù)（強度比）相應明顯提高。如礦渣粉比表面積達到400m2/kg時，28天活性指數(shù)達到98％，與水泥基本相當；而當?shù)V粉的比表面積達到600－800m2/kg時，28天活性指數(shù)達到114－127％，高于一般比表面積(350m2/kg)水泥熟料的活性。粉煤灰、礦渣等微粉高產(chǎn)高細技術是根據(jù)微粉的不同性質，在原有磨機的基礎上進行磨內結構改造，使之更符合生產(chǎn)高細微粉的技術要求。必須選擇合適的倉長比例，對兩倉磨要適當加長段倉的長度，加強研磨作用。采用帶篩分裝置的新型隔倉板，研磨倉帶活化環(huán)，破碎倉用新型階梯襯板，研磨倉用雙曲面襯板。同時配備專用除鐵器，消除鐵在磨機中的不利影響。

　　回轉烘干機高產(chǎn)節(jié)能技術是生產(chǎn)粉煤灰、礦渣等微粉必須配套的關鍵設備。由于粉煤灰、礦渣等進廠時水分過大，不利于研磨，造成粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量低、飽磨及糊磨等磨內工況惡化現(xiàn)象，電耗高等，進磨前必須首先烘干?；剞D烘干機高產(chǎn)節(jié)能技術由三大部分組成:供熱系統(tǒng)、熱交換系統(tǒng)和通風除塵系統(tǒng)。供熱部分采用快速沸騰爐技術，煤在爐膛的料層高度范圍內劇烈的上下跳動，如同水在鍋中煮沸一般，呈沸騰狀態(tài)?？焖俜序v爐采用高熱力強度、小爐床結構設計，具有強化燃燒、傳熱效果好、熱力充足、結構簡單、易于實現(xiàn)機械操作等優(yōu)點；烘干機獨特的大齒輪和筒體套裝結構，保證同心度，徹底解決傳統(tǒng)烘干機與筒體柔性連接、安裝困難、同心度差、震動大、齒輪磨損等問題；采用多種周向揚料板排列組合，可調整烘干時間，熱交換效率極高；配套烘干專用除塵器，采用大布袋除塵技術，特制的化纖濾料，反吹清灰設計，清灰效果好、功率消耗低。由于立式烘干機采用逆流工藝，已經(jīng)烘干的物料必須經(jīng)過高溫烘烤才能出機，礦渣、粉煤灰等活性材料在高溫下會發(fā)生化學變化，活性降低10－15％，不能使用立式烘干機生產(chǎn)礦渣、粉煤灰等微粉。

　　令人可喜的是，近年來我國水泥工業(yè)的資源綜合利用取得重大突破，水泥行業(yè)消納的廢棄物在全國固體廢棄物利用總量中超過80％。水泥行業(yè)通過采用少熟料、多微粉、低成本水泥生產(chǎn)技術，可以最大限度的消耗電力、冶金、煤炭工業(yè)生產(chǎn)的粉煤灰、礦渣、煤矸石和其他工業(yè)廢渣。在新型干法占主導地位的地區(qū)，通過外購少量旋窯熟料改造成粉磨站，可解決部分立窯水泥企業(yè)退出問題。我國傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)工藝，采用熟料、混合材混合粉磨，磨機產(chǎn)量低、能耗高，礦渣等廢渣僅作為混合材使用，摻入量不超過30％。采用熟料、礦渣分別粉磨工藝，利用礦渣等微粉在高細狀態(tài)下活性好可作為水泥主要組分的特點，配制“勾兌”水泥，混合材摻量達到50－60％，可大幅度降低水泥生產(chǎn)成本。利用工業(yè)廢渣生產(chǎn)的水泥，基于各種廢渣微粉摻合料的合理匹配，能提高混凝土的致密性，形成低致密、高密度、低缺陷的混凝土結構，大大提高混凝土的使用壽命。我國每年產(chǎn)生的礦渣等工業(yè)廢棄物達15－16億噸，粉煤灰和煤矸石達4－6億噸，在部分地區(qū)泛濫成災。充分利用當?shù)亓畠r的粉煤灰、礦渣等廢棄資源，生產(chǎn)低成本高性能綠色水泥，是新型干法占主導地位的部分地區(qū)立窯水泥轉型的重要途徑。