按國家的產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策和相關(guān)設(shè)計規(guī)范，新型干法窯系統(tǒng)廢氣余熱要進行回收利用，鼓勵采用純低溫廢氣余熱發(fā)電。在水泥生產(chǎn)過程中將排出的廢氣余熱用于發(fā)電已成為水泥工廠設(shè)計中重要的環(huán)節(jié)。怎樣將余熱發(fā)電系統(tǒng)與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)進行合理組合，優(yōu)選設(shè)計方案，最大限度地回收熱量是設(shè)計追求的目標，也是生產(chǎn)企業(yè)十分關(guān)注的問題。本文就預分解窯余熱發(fā)電系統(tǒng)配置的合理性進行探討，并對我院的技術(shù)方案進行介紹。  

　　1、水泥生產(chǎn)系統(tǒng)與余熱發(fā)電系統(tǒng)配置的合理性  

　　1.1、水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的規(guī)模與生產(chǎn)能力水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的規(guī)模應該是整個生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，但在水泥行業(yè)實際生產(chǎn)中往往超過生產(chǎn)規(guī)模、提高生產(chǎn)能力的情況是很普遍的，而生產(chǎn)能力的變化又直接影響到廢氣參數(shù)，這就引出了余熱發(fā)電系統(tǒng)的匹配問題。表面看是同規(guī)模的生產(chǎn)線，其生產(chǎn)能力可能不相同，其中可能會受到原燃料、海拔高度、設(shè)備選型等諸多因素的影響。在配置余熱發(fā)電系統(tǒng)時應根據(jù)具體情況進行設(shè)計才能取得好的效果，而不是某一生產(chǎn)規(guī)模就必須達到多少發(fā)電量，這只是一種大致的配置，而不是絕對的。也不是達不到多少發(fā)電量就是技術(shù)落后，超過了多少就是技術(shù)先進，這種說法既不科學、也不全面。  

　　1.2、水泥生產(chǎn)過程的波動性水泥生產(chǎn)過程的正常波動，余熱發(fā)電系統(tǒng)也是可以適應的，但較大的無規(guī)律性的波動對余熱發(fā)電系統(tǒng)很不利，如煤磨需要從窯頭篦冷機抽風用于烘干時，煤磨的運轉(zhuǎn)不會與窯系統(tǒng)運轉(zhuǎn)完全同步，必然存在煤磨抽風時和不抽風時供余熱發(fā)電的氣體量與氣體溫度的變化。從理論分析來看，如果余熱發(fā)電系統(tǒng)不與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)爭風爭熱時，要保持系統(tǒng)的平衡，對2500～5000 t/d規(guī)模的余熱發(fā)電系統(tǒng)供風會有16000～35000Nm3/ h 的風量差和10℃左右的溫差。余熱發(fā)電系統(tǒng)必須要有應對這種波動的措施，而且發(fā)電量也會有所變化。在設(shè)計余熱發(fā)電系統(tǒng)時，應將這種波動的參數(shù)詳細提供給鍋爐和汽輪機的制造商，并在系統(tǒng)設(shè)計時采取相應的調(diào)整措施。但在實際生產(chǎn)運行過程中，系統(tǒng)平衡也不是絕對的，實際操作也很難控制得恰倒好處。為了保持系統(tǒng)穩(wěn)定，余熱發(fā)電系統(tǒng)完全有可能存在與水泥系統(tǒng)爭熱的問題，因此，最好讓煤磨使用窯尾余熱鍋爐出口的廢氣作為烘干熱源，從源頭上消除這種波動。  

　　1.3、窯頭蓖冷機的抽風口位置 

　　從熱量平衡的角度分析，如果篦冷機抽風口靠冷端，相對溫度低、氣量大；抽風口靠熱端，相對溫度高，氣量也小一些。按理論計算，在余熱發(fā)電系統(tǒng)不與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)爭熱的前提下，從發(fā)電量看，氣量低、溫度高的廢氣發(fā)電量大于氣量大、溫度低的廢氣發(fā)電量。所以用于余熱發(fā)電的篦冷機抽風口應向熱端靠近更為有利，可布置在一般煤磨抽風口的位置或靠近煤磨抽風口的位置，而常規(guī)的冷端抽風口只作為余熱發(fā)電系統(tǒng)停運時的排氣通道。如果在篦冷機上設(shè)很多個抽風口同時抽氣用于余熱發(fā)電，會使系統(tǒng)很復雜，會增加投資、增加漏風點、增加工藝布置和操作的難度；實際運行中，水泥生產(chǎn)系統(tǒng)也會產(chǎn)生波動，分段抽風的控制很難把握，容易加大與水泥系統(tǒng)爭熱的概率。 

　　1.4、余熱發(fā)電系統(tǒng)與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的熱量平衡     

　　余熱發(fā)電系統(tǒng)是否與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)爭熱的問題一直存在著一些爭議，首先是考核機制不明確，是否爭熱應以什么原則為標準，只有在考核原則明確的前提下才能界定是否存在爭熱的問題。但在工業(yè)生產(chǎn)中要保證絕對不爭熱，理論上是可以的，實際做起來會很難，只能是將這種情況控制在一定指標范圍之內(nèi)即可認為是合理的。  

　　將水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的熱耗和發(fā)電量聯(lián)系在一起進行衡量應該是必要的，但水泥熟料的熱耗是以單位熟料指標定義的，這里存在兩個問題：一是設(shè)計規(guī)范對熱耗指標的要求都是一個范圍，如2000、4000t/d、4000t/d及以上等，并沒有對生產(chǎn)規(guī)模進行細分，如果要細分，熱耗指標是有差異的；二是生產(chǎn)規(guī)模與實際生產(chǎn)能力是有差異的，這個問題在前面已經(jīng)討論過。因此，除了熟料熱耗外，還應該考慮水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的實際生產(chǎn)能力，單位熱耗指標會因?qū)嶋H生產(chǎn)能力的不同而不同。此外，生產(chǎn)能力相同，使用的燃料不同也會使熟料熱耗發(fā)生變化。所以要制定一個統(tǒng)一的標準有很大難度，具體項目要具體分析，不能—概而論。  

　　具體對某一個項目而言，要衡量余熱發(fā)電系統(tǒng)  配置是否合理，除了余熱發(fā)電系統(tǒng)本身的效率外，還應看其與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的匹配是否合理，應該將  水泥系統(tǒng)實際生產(chǎn)能力、熟料熱耗、發(fā)電量聯(lián)系在一起進行考核。比如，在余熱發(fā)電系統(tǒng)沒有投入運  行時考核水泥生產(chǎn)系統(tǒng)，這時的實際生產(chǎn)能力與熟料熱耗有一對應指標，同時還有一個長期運行指標，  如連續(xù)運轉(zhuǎn)一個月的平均指標；然后投入余熱發(fā)電系統(tǒng)之后，生產(chǎn)能力、熱耗、發(fā)電量也有一個對應  指標，也同樣連續(xù)運轉(zhuǎn)一個月，可得到月平均指標。這時將未投運余熱發(fā)電系統(tǒng)與投運余熱發(fā)電系統(tǒng)的  指標進行對比，就基本可看出余熱發(fā)電系統(tǒng)是否與水泥系統(tǒng)爭熱。當然，余熱發(fā)電系統(tǒng)本身的因素也  會影響發(fā)電量，如鍋爐的效率、汽輪機的效率、系統(tǒng)綜合效率都應作為發(fā)電量指標的考慮因素。 

　　1.5、盡量充分利用廢熱 

　　多數(shù)水泥廠排出的廢熱都來自窯系統(tǒng)，單獨設(shè)  烘干系統(tǒng)的比較少，窯系統(tǒng)的廢熱排出點主要還是窯尾預熱器出口和冷卻機出口，設(shè)備表層的散熱如果要回收，其技術(shù)上可行，但投入與收益是不相稱的，重點還是應該考慮將廢氣中的熱充分回收利用。 

　　余熱鍋爐的廢氣進氣溫度是水泥生產(chǎn)系統(tǒng)決定的，窯尾鍋爐的排氣溫度要考慮原燃料烘干所需要的熱量，其排氣溫度一般都在200℃以上，從熱源上沒有更多可挖掘的余地。而窯頭鍋爐的排氣經(jīng)處理后排空，已不再使用，其熱量應考慮充分回收，當然溫度盡量低些更好，但又必須受到一些條件的約束和限制。 

　　1.5.1、露點溫度

　　如果僅看露點溫度，窯頭鍋爐的排氣溫度應高于露點溫度10～20℃即可，若氣體中含硫，會對設(shè)備產(chǎn)生腐蝕，因此，應以酸露點溫度為準，但在窯頭篦冷機廢氣中基本可以不考慮S03的含量，主要以水露點溫度為準。  

　　1.5.2、節(jié)點溫差     

　　在確定鍋爐排氣溫度時還不能只考慮氣體的露點溫度，還需要考慮余熱鍋爐中蒸發(fā)器入口處廢氣的溫度與選定壓力下的飽和水溫度之間的差值(稱為節(jié)點溫差)，隨著節(jié)點溫差的減小，鍋爐的排氣溫度也會相應地減小，這將有利于提高鍋爐的熱效率，但同時也增大了鍋爐的換熱面積和阻力損失，相應增加鍋爐的投資費用。此外，選定壓力越高，飽和水溫度也越高，同樣影響到節(jié)點溫差。顯然，節(jié)點溫差是不能為零的，否則鍋爐的換熱面積將增為無窮大，這也是不現(xiàn)實的。因此節(jié)點溫差應有一個合理的值，這也可以解釋單壓系統(tǒng)的排氣溫度總是高于相應雙壓系統(tǒng)的排氣溫度。由于鍋爐的排氣溫度與投資費用相矛盾，設(shè)計需要尋求其最佳點，并作為選型依據(jù)，這也是進行系統(tǒng)優(yōu)化需要做的工作。 

　　1.5.3、系統(tǒng)差異    

　　當分別采用單壓、雙壓、閃蒸系統(tǒng)時，熱回收率不同，當然雙壓系統(tǒng)的熱回收率高一些，。同時投資也增加，操作維護的難度都加大，選擇時需要綜合考慮，不僅僅是只考慮多回收熱量。從計算比較來看，雙壓系統(tǒng)比單壓系統(tǒng)發(fā)電量增加大約1.5％～1.9％，機組熱效率增加約1.7％。在常規(guī)發(fā)電系統(tǒng)中三壓系統(tǒng)比雙壓系統(tǒng)機組熱效率增加約O.6％，可更多地回收熱量，而在純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)中廢氣溫度低，不適合采用三壓系統(tǒng)，且經(jīng)濟性也不佳，采用雙壓系統(tǒng)已經(jīng)足夠了。閃蒸系統(tǒng)的熱回收率則處于單壓與雙壓系統(tǒng)之間，但投資較省，其經(jīng)濟性有一定優(yōu)勢。  

　　1.6、對系統(tǒng)合理配置的建議     

　　在配置余熱發(fā)電系統(tǒng)時，不能簡單將水泥生產(chǎn)系統(tǒng)的規(guī)模作為余熱發(fā)電系統(tǒng)配置的條件，其生產(chǎn)能力要考慮實際增產(chǎn)幅度和相應的熱耗指標，如果不能預期生產(chǎn)能力增長幅度，建議按正常生產(chǎn)規(guī)模富余10％考慮。  

　　在窯頭篦冷機抽風點處，以不影響窯系統(tǒng)正常使用、不與水泥生產(chǎn)系統(tǒng)爭熱量的情況下，應提高抽氣的溫度，若保持熱平衡不變，抽氣量會減少，發(fā)電量會增加。即篦冷機的抽風點應盡可能向熱端移動，可靠近煤磨抽風點或共用煤磨抽風口。在考慮系統(tǒng)布置時，盡量使煤磨烘干的熱源從窯尾鍋爐出口抽取。  

　　選擇余熱發(fā)電系統(tǒng)時，應結(jié)合熱量回收率、經(jīng)濟性、操作維護的難度綜合考慮，特別是系統(tǒng)中窯頭鍋爐的省煤器布置有多種組合方案，且可考慮帶除氧的布置，對熱量的充分回收會有不同的效果。  

　　充分與鍋爐和汽輪機的設(shè)備制造商進行技術(shù)溝通，平衡不同行業(yè)之間的差異，也是優(yōu)化系統(tǒng)參數(shù)，保證系統(tǒng)可靠運行的前提。 

　　2、技術(shù)方案 

　　2.1、熱力系統(tǒng)方案 

　　2.1.1、單壓系統(tǒng)     

　　單壓系統(tǒng)的窯尾鍋爐排氣需要提供給水泥生產(chǎn)系統(tǒng)作為烘干用熱源，因此排氣溫度不能太低，故窯尾鍋爐只設(shè)蒸發(fā)器和過熱器，蒸發(fā)器給水由窯頭鍋爐的省煤器加熱后供給。窯頭鍋爐排氣溫度要保證在系統(tǒng)中不結(jié)露和節(jié)點溫差合理的前提下盡可能低，故窯頭鍋爐由省煤器、蒸發(fā)器、過熱器組成，省煤器加熱后的熱水同時作為窯尾和窯頭蒸發(fā)器的給水。窯頭窯尾鍋爐同時生產(chǎn)一種壓力的過熱蒸汽，混合后進入汽輪機，汽輪機排氣經(jīng)凝汽器凝結(jié)成水由凝結(jié)水泵輸送到除氧器，除氧后再由給水泵加壓送回窯頭鍋爐的省煤器重新循環(huán)。  

　　該系統(tǒng)主機包括兩臺余熱鍋爐、一套凝汽式汽輪發(fā)電機組。   

　　(1)、SP余熱鍋爐：在窯尾設(shè)置SP余熱鍋爐，利用預熱器C。筒出口廢氣作為熱源，鍋爐僅設(shè)置蒸汽段，生產(chǎn)1.35 MPa、約310～320℃的過熱蒸汽，與窯頭AQC余熱鍋爐生產(chǎn)的過熱蒸汽混合后送入汽輪發(fā)電機組，出SP余熱鍋爐廢氣溫度降到200～220℃，供生料粉磨或煤磨烘干使用。  

　　(2)、AQC余熱鍋爐：在窯頭設(shè)置AQC余熱鍋爐，利用篦式冷卻機中部抽取的廢氣(約360～380℃)作為熱源，余熱鍋爐分為蒸汽段和熱水段運行：蒸汽段生產(chǎn)1.35MPa、340～360℃的過熱蒸汽，與窯尾SP余熱鍋爐生產(chǎn)的過熱蒸汽混合后送人汽輪發(fā)電機組；熱水段生產(chǎn)的170～185℃熱水作為AQC余熱鍋爐蒸汽段及SP佘熱鍋爐的給水，出AQC鍋爐廢氣溫度降至100℃左右。

　　(3)、汽輪發(fā)電機組：配置凝汽式汽輪機組一套。      

　　整個工藝流程是將40℃左右的化學水經(jīng)過除氧器除氧，由鍋爐給水泵加壓進入AQC鍋爐省煤器，將水加熱成170℃左右的熱水。加熱后的水分成兩部分，一部分進入AQC鍋爐鍋筒，另一部分進入SP鍋爐鍋筒，然后依次經(jīng)過各自鍋爐的蒸發(fā)器、過熱器產(chǎn)生1.35MPa、340℃和1.35]VIPa、310℃的過熱蒸汽，匯合后進人汽輪發(fā)電機組做功，作功后的乏汽進入凝汽器，冷凝水和補充化學水經(jīng)除氧器除氧再進行下一個熱力循環(huán)。SP鍋爐出口廢氣溫度在220℃左右，用于烘干生料或煤。 

　　2.1.2、雙壓系統(tǒng)     

　　雙壓系統(tǒng)的窯尾鍋爐排氣需要提供給水泥生產(chǎn)系統(tǒng)作為烘干用熱源，因此排氣溫度不能太低，故窯尾鍋爐只設(shè)蒸發(fā)器和過熱器，蒸發(fā)器給水由窯頭鍋爐的高壓省煤器加熱后供給。窯頭鍋爐排氣溫度要保證在系統(tǒng)中不結(jié)露和節(jié)點溫差合理的前提下盡可能低。為了加大熱利用率，窯頭鍋爐分為兩段，分別由高壓省煤器、蒸發(fā)器、過熱器和低壓省煤器、蒸發(fā)器、過熱器組成，高壓省煤器加熱后的熱水同時作為窯尾蒸發(fā)器和窯頭高壓蒸發(fā)器的給水。窯頭低壓省煤器加熱后的熱水供窯頭低壓蒸發(fā)器使用，窯尾鍋爐及窯頭鍋爐高壓過熱器同時生產(chǎn)一種壓力的過熱蒸汽，混合后進人汽輪機人口段。窯頭低壓過熱器生產(chǎn)壓力較低的過熱蒸汽，并單獨進入汽輪機的中段。汽輪機的排氣經(jīng)凝汽器凝結(jié)成水由凝結(jié)水泵輸送到除氧器，除氧后一部分水由高壓給水泵加壓送回窯頭鍋爐的高壓省煤器重新循環(huán)，另一部分水由低壓給水泵加壓送回窯頭鍋爐的低壓省煤器重新循環(huán)。該系統(tǒng)主機包括兩臺余熱鍋爐、一套補汽式汽輪發(fā)電機組。    

　　(1)、SP余熱鍋爐：在窯尾設(shè)置SP余熱鍋爐，利用預熱器C。筒出口廢氣作為熱源，鍋爐僅設(shè)置蒸汽段，生產(chǎn)1.6]lPa、310～320℃的過熱蒸汽，與窯頭AQC余熱鍋爐生產(chǎn)的過熱蒸汽混合后送入汽輪發(fā)電機組，出SP余熱鍋爐廢氣溫度降到200～220℃，供生料粉磨和煤磨烘干使用。  

　　(2)、AQC余熱鍋爐：在窯頭設(shè)置AQC雙壓余熱鍋爐，利用篦式冷卻機中部抽取的廢氣(約360～380℃)作為熱源，余熱鍋爐分為高壓蒸汽段、低壓蒸汽段和熱水段運行：高壓蒸汽段生產(chǎn)1.6/VIPa、340～360℃的過熱蒸汽，與窯尾SP余熱鍋爐生產(chǎn)的過熱蒸汽混合后送入汽輪發(fā)電機組；低壓蒸汽段生產(chǎn)0.351VIPa、185℃的過熱蒸汽，熱水段生產(chǎn)的145℃熱水作為AQC余熱鍋爐蒸汽段及SP余熱鍋爐的給水，出AQC鍋爐廢氣溫度降至90℃左右。  

　　(3)、汽輪發(fā)電機組：配置補汽式汽輪機組一套。 

　　整個工藝流程是將40℃左右的化學水經(jīng)過除氧器除氧，由鍋爐給水泵加壓進入AQC鍋爐省煤器，將水加熱成145℃左右的熱水。加熱后的水分成兩部分，一部分進入AQC鍋爐鍋筒，另一部分進入S‘P鍋爐鍋筒，然后依次經(jīng)過各自鍋爐的蒸發(fā)器、過熱器產(chǎn)生1.61VIPa、340℃，0.35 MPa、1 85℃，1.6]VIPa、3 10℃的過熱蒸汽，1.6MPa的過熱蒸汽匯合后作為主蒸汽進入汽輪發(fā)電機組做功，0.35MPa、185℃的過熱蒸汽作為補汽進入汽輪發(fā)電機組做功，作功后的乏汽進入凝汽器，冷凝水和補充化學水經(jīng)除氧器除氧再進行下一個熱力循環(huán)。SP鍋爐出口廢氣溫度在220℃左右，用于烘干生料或煤。 

　　2.1.3、分析     

　　(1)、雙壓系統(tǒng)窯尾鍋爐的蒸發(fā)量比單壓系統(tǒng)低，因為受窯頭鍋爐低壓蒸汽段的限制，給水溫度不能過高，為了保證窯尾鍋爐出口廢氣溫度220℃，只能降低窯尾鍋爐的蒸發(fā)量。   

　　(2)、雙壓系統(tǒng)窯頭鍋爐出口廢氣溫度比單壓系統(tǒng)低，因此窯頭鍋爐的蒸發(fā)量要高些。     

　　(3)、正如前文所述，雙壓系統(tǒng)比單壓系統(tǒng)發(fā)電量略高。但是雙壓系統(tǒng)比較復雜，而且低壓補汽受窯頭波動影響比較大。因此，最好能夠結(jié)合水泥企業(yè)的實際生產(chǎn)狀況考慮，如果水泥生產(chǎn)中窯頭工況波動小，推薦采用雙壓系統(tǒng)，以保證較高的發(fā)電量，節(jié)約能源；如果水泥生產(chǎn)中窯頭工況波動大，推薦采用單壓系統(tǒng)，以保證系統(tǒng)安全可靠。 

　　2.2、除氧系統(tǒng)方案 

　　2.2.1、真空除氧     

　　真空除氧器是一種使水在真空下低溫沸騰，脫除水中的氧氣、氮氣、二氧化碳等氣體的設(shè)備。一般在30～60℃溫度下進行?？蓪崿F(xiàn)水面低溫狀態(tài)下除氧(在60℃或常溫)，對熱力鍋爐和負荷波動大而熱力除氧效果不佳的蒸汽鍋爐，均可用真空除氧而獲得滿意除氧效果。 

　　真空除氧能利用低品位余熱，可用射氣抽汽器加熱軟化水，又能分級及低位安裝，除氧可靠，運行穩(wěn)定，操作簡單，適應性強。當負荷在40％～120％范圍內(nèi)變化時，除氧效果都能達標。對于低壓蒸汽鍋爐，其給水含氧量≤0.05吼即可符合要求，真空除氧器能滿足要求。 

　　2.2.2、熱力除氧     

　　熱力除氧的工作原理即利用蒸汽對水進行加熱，使水達到一定壓力下的飽和溫度，即沸點。這時除氧器的空間充滿著水蒸汽，而氧氣的分壓力逐漸降低為零，溶解于水的氧氣將全部逸出，以保證給水含氧量合格，同時還能去除其他的氣體。低參數(shù)的小型電站采用的是大氣式除氧器，工作壓力0.02MPa，工作溫度104℃，給水含氧量≤0.015吼。合理設(shè)計的熱力系統(tǒng)，在余熱電站中使用熱力除氧器的同時，可以使AQC鍋爐出口的廢氣溫度≤100℃，余熱利用效率還有所提高。 

　　2.2.3、化學除氧     

　　化學除氧是利用容易和氧發(fā)生化學反應的一些藥劑，使之與水中溶解氧化合而達到除氧目的?；瘜W除氧能夠徹底除去水中溶氧，但不能除去其他氣體。現(xiàn)在常用的化學藥劑是聯(lián)氨(N2H)，它不僅能除氧，還可提高給水的pH值，同時還可在管道內(nèi)表面形成一層保護膜。 

　　2.2.4、分析     

　　(1)、從除氧效果來說，熱力除氧好些；但是對于低壓蒸汽鍋爐，真空除氧的出水含氧量也可以滿足運行要求；化學除氧理論上能夠徹底除去水中溶氧，但是要消耗藥劑，后期運行費用上升。  

　　(2)、真空除氧是負壓、常溫狀態(tài)運行，而熱力除氧是正壓、高溫狀態(tài)運行，化學除氧則是常壓常溫狀態(tài)運行。真空除氧和化學除氧相對安全些，但是熱力除氧在火電行業(yè)經(jīng)過多年的檢驗，只要正確使用，安全性是毋庸置疑的。

　　(3)、熱力除氧運行中沒有機械部件，只有水和蒸汽換熱，需要消耗蒸汽，導致發(fā)電量有所減少。真空除氧和化學除氧的輔助設(shè)備都需要電機帶動，增加了耗電量和出故障的機率。  

　　(4)、大氣式除氧器工作溫度104℃，真空除氧和化學除氧的工作溫度30～60℃，較低的工作溫度更有利于鍋爐給水泵的正常運行。   

　　(5)、綜合考慮，幾種除氧方式各有利弊，如果鍋爐廠家要求給水質(zhì)量達到《火力發(fā)電機組及蒸汽動力設(shè)備水汽質(zhì)量標準》，則推薦采用化學除氧；如果鍋爐廠家只要求給水質(zhì)量達到《工業(yè)鍋爐水質(zhì)標準》，則推薦采用真空除氧；如果企業(yè)對發(fā)電行業(yè)的管理和運行比較熟悉，則推薦采用熱力除氧。. 

　　3、結(jié)束語      

　　經(jīng)過不斷的努力，我院已具備了提供各種規(guī)模水泥廠余熱發(fā)電系統(tǒng)的能力，在預分解窯余熱利用方面實現(xiàn)了水泥生產(chǎn)系統(tǒng)與余熱發(fā)電系統(tǒng)的科學合理的配置，并結(jié)合具體工程條件將優(yōu)選的設(shè)計方案成功地運用到了3000t/d和5 000t/d熟料水泥生產(chǎn)線上。