影響預分解窯熟料熱耗的因素很多，如系統(tǒng)的保溫性、燃燒器的先進性、生料的易燒性以及生產(chǎn)管理技術(shù)水平等，以上因素水泥企業(yè)已有所認識，這里筆者談談如何從最易被企業(yè)忽視的一些問題入手來降低熟料熱耗。

　　1 努力降低預熱器出口溫度

　　1．1原因分析

　　筆者曾在GY廠發(fā)現(xiàn)，該廠預熱器出口溫度奇高，達480℃。該窯是從700t／d級改造至l 000t／d，改造過程中受預熱器框架限制，連接管道只能從直徑上放大，無法加長，改造后管道高徑比偏小，物料不能充分吸熱。改造前后管道尺寸見表l，各級筒出口溫度見表2。

　　1．2措施

　　由于土建的限制，延長連接管道已不可能，要加強物料傳熱只能從加強物料分散入手，以彌補連接管道偏短所造成的不足。

　　1．2．1  改進預熱器入料方式

　　由原來的單點入料改為兩點割向入料，利用氣力提升泵的風制造連接管道內(nèi)的旋流效應，延長物料停留時間，延長傳熱時間，并能使物料充分分散，提高傳熱速度(見圖l)。

　　圖1  入料方式

　　改進后，C1～C2出口壓差比改造前升高了50Pa，說明改造產(chǎn)生了一定效應。分析壓差升高的原因，是C1～C2連接管道內(nèi)和C1進口物料濃度增加所造成。C1出口廢氣溫度與出料管物料溫度差由改前的90℃降至25℃，說明改進后傳熱效率明顯提高，這得益于物料停留時間及傳熱時間的延長和物料在管內(nèi)充分分散。

　　將入料口由矩形改為喇叭形，縮短氣料混合所需要的時間，為物料快速分散與氣流混合創(chuàng)造有利條件(見圖2)。改進前后有關(guān)參數(shù)見表3。

　　由表3可見，改進后出口廢氣溫度均有所降低，下料管物料溫度均有所提高，廢氣溫度與物料溫度差減小。

　　1．2．3  合理控制系統(tǒng)總風量

　　擴能改造時所選用的高溫風機偏大，加上系統(tǒng)未設置氣體分析儀，所以操作上對總風量是否合理無從判斷，操作工思想上較保守，總是以大風量來保證煤粉完全燃燒，后在預熱器出口處安裝了一臺氣體分析儀，根據(jù)C0、02含量大小控制高溫風機轉(zhuǎn)速。正常生產(chǎn)時C0含量控制范圍為0.04％～0.08％，極限≤0.15％，02含量控制范圍為3％～4％，以此參數(shù)為控制基準，正常生產(chǎn)情況下，高溫風機轉(zhuǎn)速由原來的1280r／min降至l l50r／min，系統(tǒng)總風量較原來下降10％，做到了風、煤的合理匹配。

　　1．3效果

　　通過以上改進，加上改進操作方法和減少過?？諝饬康?，C1出口溫度由改進前480℃降至390℃。

　　2 提高二、三次風溫度

　　為了提高二、三次風溫度，篦冷機采用厚料層操作，一般一室料層在800mm左右較為適宜，一室篦下壓力在5．0～5．5kPa范圍內(nèi)，料層既不宜太厚也不宜太薄。料層太厚則料層阻力增大，使冷卻風供應量減少，導致窯爐風量不足；料層太薄則導致二、三次風溫下降。很多水泥企業(yè)是根據(jù)篦下壓力間接判斷料層厚度，實際生產(chǎn)中熟料結(jié)粒情況也是影響篦下壓力因素之一，因此生產(chǎn)操作中如出現(xiàn)熟料結(jié)粒變細小時，篦下壓力應偏高控制，如出現(xiàn)熟料結(jié)粒變大時，篦下壓力應偏低控制，以維持料層厚度的穩(wěn)定。通過操作上的改進，正常情況下三次風溫度由原來的750℃提高至850℃。

　　3  減少漏風量

　　水泥企業(yè)對漏風的危害都認識較深刻，但往往會忽略一些細節(jié)，對減少內(nèi)漏風上要選用靈活可靠的翻板閥，閥板燒損后要及時更換。對減少外漏風要多使用空氣炮，少使用壓縮空氣循環(huán)吹掃。對人孔門、捅堵孔蓋等處要密封嚴。人孔門、捅堵孔蓋等關(guān)閉好后用水玻璃拌上生料粉成泥狀沿縫隙四周糊上即可，每打開一次則重新糊一次，這種方法對變形的孔蓋等特別有效。

　　4  結(jié)束語

　　該廠通過降低預熱器出口溫度，熟料熱耗下降228kJ／kg，通過提高二、三次風溫度，熟料熱耗下降137kJ／kg，通過減少漏風，減少過?？諝饬?，熟料熱耗下降143kJ／kg，通過多途徑努力，熟料熱耗由4275kJ／kg降至3767kJ／kg。雖然指標仍較落后，但其降耗途徑對其他企業(yè)仍有可借鑒之處。