摘要：飛砂料是預分解窯生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)的現(xiàn)象，對窯的生產(chǎn)操作和熟料質(zhì)量均產(chǎn)生一定的影響，成為生產(chǎn)操作人員關(guān)注的焦點。初步分析其生成原因和減緩措施，以促進國內(nèi)有關(guān)單位的重視，加強此方面的研究，從根本上解決這個問題。

  1 飛砂料的危害性

  預分解窯生產(chǎn)過程中，經(jīng)常出現(xiàn)飛砂料，一些工廠介紹的文章稱熟料顆粒小于1mm時，稱之為飛砂料，少的低于窯產(chǎn)量的10％，多的高達20％～30％，其危害性如下：

  飛砂料易磨性差，不利于水泥粉磨。國外資料介紹純飛砂料易磨性差，個別資料稱粉磨時較正常熟料增加電耗20％～30％。

  飛砂料形成熱高。國外資料介紹較普通熟料增加約30～40kcal/kg，熟料的強度亦較正常熟料低。

  熟料在窯內(nèi)煅燒時，受離心力的作用，產(chǎn)生離析，大顆粒一般集中在中間，隨著顆粒直徑變小，細顆粒則集中在窯筒體一邊。當熟料從窯頭落至篦床上時，大顆粒集中在一側(cè)，細顆粒集中在另一側(cè)，篦床橫截面中部為粗細顆粒的過渡部位。當窯速較快且窯內(nèi)細顆粒飛砂熟料較多時，細顆粒集中在一側(cè)的現(xiàn)象尤為明顯。堆積的細顆粒料層密度高，篦下冷風不易透過，熟料得不到冷卻，形成一條高溫紅色熟料帶（俗稱紅河），極易損壞料層下的篦板。

  當篦冷機的噴速較高時，飛砂料則隨高溫熱氣流入窯和入三次風管，在此過程中，未經(jīng)冷卻的飛砂料將熱量傳遞給三次風，提高了三次風溫，但飛砂料進入三次風管時，因其磨蝕性強，易對三次風管內(nèi)耐火材料和三次風閥板造成磨蝕；當大量的飛砂料進入分解爐時，易使物料過熱，加重分解爐內(nèi)物料負荷，影響了入窯物料分解率的控制。

  飛砂料顆粒隨二次風入窯，再次在窯內(nèi)加熱，易產(chǎn)生熟料的重結(jié)晶，再次產(chǎn)生不易粉磨的飛砂料；形成飛砂料的生產(chǎn)循環(huán)也影響窯的操作，在一定程度上造成熱工制度的混亂，同時造成窯頭混蝕，影響正確地判斷火焰溫度，此外飛砂料也易造成窯頭護板及耐火澆注料的磨蝕。

  2 飛砂料的主要成分

  國外的研究報道稱，飛砂料主要是熟料煅燒過程中，生成的大晶格熟料，此類熟料不易成球，易形成粉塵料。

  飛砂料主要是在熟料煅燒過程中形成的，要分析其形成的原因，首先要對熟料在窯內(nèi)煅燒過程中的物理、化學作用作一分析，也就是對窯內(nèi)各帶作一介紹。

  3 熟料在窯內(nèi)煅燒過程

  窯料在預分解窯內(nèi)煅燒成熟料時，根據(jù)其物理、化學作用過程，大致分成５個帶：即分解帶、過渡帶、液相燒成帶、最高溫度燒成帶、冷卻帶，各帶是根據(jù)其功能決定的，其長度因功能變化而變化，各帶的主要功能介紹如下：

  3.1 預熱器分解爐系統(tǒng)（CZ）

  從預熱器、分解爐系統(tǒng)的入窯生料分解率一般均大于90％，未分解的生料在此帶加熱分解，已分解的生料中的fCaO與SiO2顆粒作用生成C2S，C2S生成時要放出熱量（610kJ/kg），生料在此帶內(nèi)較快的加熱分解，帶內(nèi)有少量的C2S與游離CaO生成C3S。

  預分解窯內(nèi)的分解帶與入窯物料分解率有關(guān)，分解率愈高則此帶愈短。分解率愈低則帶愈長。

  3.2 過渡帶（HZ）

  物料從900℃加熱至1300℃，在此帶內(nèi)物料溫度增加很快，液相僅有少量出現(xiàn)，但溫度上升到～1300℃時，液相突然大量增加，進入液相燒成帶。

  3.3 液相燒成帶（LZ）

  此帶內(nèi)，液相已大量生成，隨著溫度增加，液相增加的速率不高，熟料顆粒開始形成。熟料顆粒的形成，取決于液相的性質(zhì)和數(shù)量、顆粒在物料中的分布和在液相帶內(nèi)停留的時間。在液相燒成帶內(nèi)C3S開始生成，由于溫度增加，則C3S生成量愈來愈多，其晶格隨溫度增加而增大，當C3S晶格過大時，將不易成球，形成飛砂料。

  3.4  最高溫度燒成帶（MZ）

  最高溫度燒成帶在火焰的最高溫度部位，窯內(nèi)物料溫度達到最高值，C3S完全生成，熟料完成成球，熟料在此帶內(nèi)完成全部煅燒過程。

  3.5  冷卻帶（AZ）

  此帶內(nèi)熟料開始降溫，熟料固化。

  3.6  窯內(nèi)各帶氣體溫度、物料溫度、液相量、C3S生成率

  3.7  窯內(nèi)熟料顆粒生成情況

  飛砂料的形成與熟料顆粒有關(guān)，更與C3S晶體生成的大小有著直接關(guān)系，也就是窯料在形成熟料過程中，在窯內(nèi)各帶停留時間有關(guān)，更與窯料的內(nèi)在性能有關(guān)。國外的研究資料稱：一些易燒的生料較易地完成煅燒熟料的物理、化學功能，即過渡帶、液相燒成帶較長、最大溫度燒成帶較短時且煅燒溫度相對較低時，C3S不易生成大晶格，熟料易結(jié)粒。而難燒的生料在煅燒過程中，在過渡帶、液相燒成帶停留時間較短，而在最大燒成帶停留時間較長，且溫度較高時，在此條件下，易生成大晶格的C3S，此類礦物不易成球，易生成飛砂料。

  4  影響熟料結(jié)粒的因素

  窯內(nèi)熟料顆粒是在液相（有些資料稱熔體）作用下形成的，液相在晶體外形成毛細管橋。液相毛細管橋起到兩個作用：一是使顆粒結(jié)合在一起，另一作用是作為是中間介質(zhì)，使CaO和C2S在熔融態(tài)內(nèi)擴散生成C3S，顆粒的強度取決于毛細管橋的強度，橋的強度即連接顆粒的力隨液相表面張力和顆粒直徑的降低而增加。毛細管橋的數(shù)量又和顆粒直徑的平方根成反比。要結(jié)好粒，必須有足夠的液相，并要求顆粒在液相內(nèi)分布均勻，形成較高的表面張力和適宜的結(jié)粒時間和溫度?，F(xiàn)對影響結(jié)粒的因素作一敘述。

  4.1 液相量

  窯內(nèi)液相量太少不易結(jié)粒，太多結(jié)成致密的大塊熟料。液相量的計算公式較多，用得較多的計算公式為：

  1400℃時液相量L＝3.0Al2O3＋2.25Fe2O3＋K2O＋Na2O＋MgO

  液相量在25％～28％時，對結(jié)粒最有利。

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  4.2 生料易燒性

  易燒性是指生料轉(zhuǎn)變?yōu)樗笸氖炝舷喑煞蛛y易的程度，通過原料的化學成分、礦物性能和細度來確定，現(xiàn)將經(jīng)多次優(yōu)化的F.L.Smidth公司的易燒性公式表述如下：

  fCaO1400℃=0.343LSF-93＋2.7AM-2.3＋0.83Q45＋0.10C125＋0.39R45

  方程式前半部份表示生料化學性能所起的作用，從公式來看，石灰飽和系數(shù)LSF、硅酸率AM愈高，則fCaO的值愈高，煅燒溫度也愈高，方程式的后半部份則表示生料中不同礦物的細度對易燒性所起的作用，其中尤為受到關(guān)注的是水泥熟料內(nèi)主要原料的粗顆粒SiO2及少量酸性不溶物，對易燒性有較大的影響，此外大于125μｍ的石灰石顆粒也有一定影響。

  公式表明，在1400℃時生料易燒性實驗時，其所得的fCaO數(shù)值愈低，生料易燒，則燒成帶火焰溫度相應低些，相應易結(jié)粒，若生料易燒性實驗的fCaO值愈高，生料難燒，則燒成帶火焰溫度也愈高，相應結(jié)粒差些，易生成飛砂料。

  4.3 生料成分、細度的均勻性

  上節(jié)所述，不同成分的生料和細度對易燒性都有一定的影響，在生產(chǎn)的過程中，當出現(xiàn)原料成分及細度發(fā)生較大變化時，必然會引起物料在窯內(nèi)物理、化學作用的位置及溫度的變化，將會引起熟料結(jié)粒的變化，當生料成分和細度變化的情況符合形成飛砂料的條件時，便會形成飛砂料。

  4.4 液相表面張力

  液相表面張力是液相的重要性質(zhì)，與結(jié)粒有著直接的關(guān)系。液相表面張力增大易結(jié)粒，熟料顆粒的大小與液相表面張力呈良好的線性關(guān)系。

  液相的表面張力與元素外層電子的負電性有關(guān)，有些元素如：K、Cl、S的表面張力值較低，不利于結(jié)粒。而Mg、Al等元素的表面張力值較高，有利于結(jié)粒。

  一般熟料液相內(nèi)含有幾種元素，它們之間的表面張力并非單元素表面張力的疊加。

  液相表面張力與溫度有關(guān)，不同成分的熟料液相表面張力值在同一溫度時有所不同，但隨溫度的升高，其液相表面張力值有所下降。

  4.5 液相粘度

  不同成分熟料的液相粘度值是不同的，一般說來液相粘度值減少易結(jié)粒，液相粘度與溫度有關(guān)，隨溫度上升而下降。

  幾種元素共存的液相粘度值并非單元素值的疊加。

  近年來，國內(nèi)一些單位相繼報導了MgO、R₂O、SO₃對結(jié)皮和結(jié)粒有較大的影響。R₂O含量增加，粘度值增加較大，不利于結(jié)粒。SO₃含量增加，粘度值降低，但SO₃的粘度值較R₂O低得多，因此SO3存在時結(jié)粒有所改善。若R₂O、SO₃均存在時，MgO含量增加，液相粘度值大大降低，有利于結(jié)粒。

  4.6 物料在窯內(nèi)各帶停留時間的影響

  原料成分，入窯物料分解率，火焰形狀等因素，決定了物料在窯內(nèi)各帶的停留時間，也決定了熟料結(jié)粒的大小。

  若原料不易煅燒，入窯物料分解率低，相應物料在分解帶和過渡帶停留時間就長，而在熔融帶的停留時間就短些。在此條件下，易生成大晶格的C2S，此類C2S和fCaO很難結(jié)合也難結(jié)粒。若生料中有難燒物質(zhì)，則需較高的燒成溫度，此時未結(jié)粒物質(zhì)反應較快，C3S在此條件下易生成難以結(jié)粒的大晶格礦物。

  4.7 生料率值的影響

  KH值高，物料不易煅燒，所需的煅燒溫度高，最高溫度帶較長，相應熔融帶縮短，易結(jié)細粒。

  硅酸率SM增加，燒成溫度增高，物料不易煅燒，易結(jié)細粒。

  鋁氧率AM增加，液相粘度增大，燒成溫度增高，物料熔融困難，C2S和fCaO結(jié)合生成C3S困難。

  液相量與鋁氧率和溫度有一定的關(guān)系，當AM＝1.63時，有利于結(jié)粒。AM值偏離1.63值愈大，對熟料結(jié)粒愈不利。

  5 減緩飛砂料的措施

  從一些發(fā)表的研究資料和生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的飛砂情況來看，飛砂料的起因很復雜，涉及到生料成分、生料細度、生料均勻性以及熟料煅燒狀況、燃料性能、熟料在煅燒過程中在窯內(nèi)各帶的停留時間及煅燒溫度、工藝裝備狀況等均有一定程度的關(guān)系，在生產(chǎn)過程中，尋找飛砂料的成因及解決措施是有一定的復雜性，為簡化措施，重點從原料性能和煅燒狀況來解決。

  5.1 原料性能

  當生產(chǎn)過程中，出現(xiàn)飛砂料時，應考慮在不影響熟料強度和性能的前提下，適當改變配料率值，如降低KH值、硅酸率SM值，將鋁氧率AM值接近1.63，適當降低易燒性指數(shù)、提高液相量、減少不易磨易和煅燒的大顆粒石英和石灰石等物質(zhì)，適當調(diào)節(jié)原料中的MgO、R₂O、SO₃的含量。使原料成分、生料易燒性、液相表面張力液體粘度等均有利于結(jié)粒。

  生產(chǎn)過程中，盡可能保持生料成分的均勻，以避免出現(xiàn)不利于結(jié)粒的成分和細度波動值過大的生料入窯。

  5.2 改善窯的操作

  為使熟料結(jié)粒均齊，應盡量提高入窯物粒分解率，改善篦冷機的操作，盡可能提高二次和三次風溫，改善噴煤管火焰形狀，延長物料在窯內(nèi)分解帶和過渡帶和液相燒成帶的停留時間，在最高溫度帶保持合適的燒成溫度，以上操作狀況有利生成小晶格C3S料，也有利于結(jié)粒。

  提高入窯物料分解率的措施是加強窯、預熱器、三次風管、廢氣管道等裝備的密閉，減少漏風，改善預熱器、分解爐的性能，提高換熱效率，增強上述裝備的隔熱，減少散熱損失等。

  在操作中，盡量避免物料在過渡帶、液相燒成帶過短的停留，在最高溫度燒成帶過長時間停留及過高的燒成溫度，上述操作狀況有利于生成大晶格的C3S，不利于熟料結(jié)粒。

  當前，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)燃料品位降低，燃料所含的熱值、灰分、揮發(fā)分、硫含量、水分的數(shù)值變化較大，因此必須配用與燃料性能變化相匹配的燃燒器，以保證火焰形狀有利于結(jié)粒。

  在生產(chǎn)過程中，盡量避免過高提產(chǎn)，此時入窯物料分解率一般較低，易出現(xiàn)窯料在窯內(nèi)欠燒，不得不延長最高溫度燒成帶和提高燒成溫度來降低熟料中的fCaO，造成C3S晶格過大，生成飛砂料。同時應避免窯內(nèi)呈還原氣氛，此種狀況雖然入窯物料的分解率較高，但窯內(nèi)火焰燃燒不充分，不利于物料的熱交換，當物料進入最高溫度燒成帶時只得延長燒成帶的長度和提高燒成溫度，來降低熟料中的fCaO，此時，易生成大晶格熟料飛砂料。

  6  結(jié)束語

  飛砂料是預分解窯生產(chǎn)過程中經(jīng)常出現(xiàn)的現(xiàn)象，對生產(chǎn)造成一定的危害。為了減緩飛砂料，應從窯內(nèi)熟料形成的物理、化學作用入手，分析尋找飛砂料形成的原因，如原料性能以及窯內(nèi)煅燒過程中，熟料在各帶的停留時間和溫度，尤其是液相燒成帶和最高溫度燒成帶的停留時間和溫度對結(jié)粒的影響，從而找出減緩飛砂料生成的措施。