生態(tài)和諧，與自然共生，被綠色徹底喚醒的水泥行業(yè)已迎來春色如許，踐行綠色發(fā)展，轉型高質量發(fā)展，洛陽中聯(lián)肩負起行業(yè)標桿旗幟。

　　洛陽中聯(lián)水泥有限公司（以下簡稱“洛陽中聯(lián)”）是根據(jù)中國聯(lián)合水泥集團（以下簡稱“中國聯(lián)合水泥”）戰(zhàn)略布局需要建設的水泥工業(yè)企業(yè)，成立于2007年12月，是根據(jù)中國聯(lián)合水泥集團戰(zhàn)略布局需要建設的水泥工業(yè)企業(yè)。

　　擁有一條4500噸/天新型干法熟料水泥生產線配套建設9MW純低溫余熱發(fā)電站，兩條180m³/h商品混凝土生產線，一條年產200萬噸的低堿非活性石灰石資源綜合利用項目，即將建設年處理14.8萬噸水泥窯協(xié)同處置固廢危廢城市垃圾項目。

　　綠水青山就是金山銀山，一直以來，洛陽中聯(lián)都致力于綠色工廠建設，用綠色制造帶動高質量發(fā)展。

　　(1)建設綠色礦山

　　1、根據(jù)國家有關綠色礦山建設規(guī)范要求，經(jīng)過認真梳理建設項目，明確建設目標、建設內容、指標要求和進度安排等內容，制定了《洛陽中聯(lián)娘娘山水泥灰?guī)r礦綠色礦山建設實施方案》，成立了由黨委書記、總經(jīng)理為組長的洛陽中聯(lián)綠色礦山建設工作領導小組，主管副總經(jīng)理任副組長兼辦公室主任。建立健全綠色礦山建設考評機制，做到科學、合理、有序開發(fā)，走“開采方式科學化、資源利用高效化、企業(yè)管理規(guī)范化、生產工藝環(huán)?；?、礦山環(huán)境生態(tài)化”的綠色礦山之路。

　　2、在礦山開采過程中，貫徹“邊開采、邊恢復”的原則，采用自上而下水平分層開采法，使礦石回采率達到95%以上，杜絕了對礦區(qū)周圍環(huán)境、水體、地表徑流等的污染。

　　3、在開采過程中，利用無人機對開采全程進行警戒。

　　4、提高資源綜合利用率，改變傳統(tǒng)廢棄物處置方式，變“治”為“用”，變“廢”為“寶”，實現(xiàn)了礦山零排放。

　　5、對破碎機站到礦區(qū)采面入口共計2500米的道路全部進行了硬化，路邊的毛石墻采用竹子、雪松、開花類植物和綠籬結合的方式綠化，既有常綠擋墻、又有開花類植物襯托，在大大減少了運輸揚塵和對周邊環(huán)境影響的同時，綠籬的造型設計，也增加美觀，形成了名副其實的美麗綠色礦山，今年8月份已順利通過綠色礦山驗收。

　　(2)打造綠色花園式工廠

　　對廠區(qū)進行了高標準、高規(guī)格的綠化美化，先后實施了由天大建筑設計實施的景觀一期、二期工程，從公司一號崗到中控樓參觀通道兩側，辦公樓、宿舍樓周邊已種植美國紅楓、西府海棠、廣玉蘭、白皮松、紫薇、麥冬、大花月季等品種，使整個廠區(qū)綠化面積達到了20000余平方米，并完成了水路、電路的管路施工，安裝了霧森系統(tǒng)，綠化提升效果顯現(xiàn)，綠色花園式工廠初具雛形。

　　(3)深度治理排放

　　水泥行業(yè)污染物排放主要是粉塵、氮氧化物、二氧化硫，洛陽中聯(lián)實施超低排放改造，通過對所有有組織排放點的排查深度治理改造，使顆粒物排放濃度達到0.8mg/Nm³，年較超低排放標準減少顆粒物排放約21.3噸;氮氧化物排放達到濃度54mg/Nm³，年較超低排放標準減少氮氧化物排放約106.6噸;二氧化硫平均排放濃度5mg/Nm³，年較超低排放標準減少二氧化硫排放約57.9噸。

　　(4)加大揚塵治理

　　將原料破碎、生產、運輸、裝卸等各個環(huán)節(jié)，納入治理范圍，在原材料堆場建設大棚封閉;對所有車輛出入口安裝堆積門;對所有材料堆棚，安裝霧化噴淋;在廠門口安裝洗車臺，對出廠車輛進行沖洗，目前，經(jīng)過有效治理，初步實現(xiàn)“空中防揚散、地面防流失、地下防滲漏”，達到《水泥工業(yè)大氣污染物排放標準》GB4915-2013規(guī)定的排放標準和《水泥行業(yè)綠色工廠評價細則》中綠色工廠的評價要求。

　　(5)開展噪音綜合治理

　　在噪聲治理中，我們從噪聲源、傳播途徑、接收點三方面出發(fā)，選用低噪聲設備或結構改造降低聲源噪聲，采用隔、消、吸、阻尼減振等降噪技術措施，根據(jù)聲源傳播特性采取有針對性的降噪措施，對破碎站、篦冷機風機、生料輥壓機系統(tǒng)、煤磨車間、骨料線、AQC鍋爐、SP鍋爐等所有噪音點進行了降噪綜合治理，目前，噪聲值介于65-70 dB之間。

　　(6)開展節(jié)能減排改造

　　洛陽中聯(lián)將提高能效、降低能耗、節(jié)能減排作為企業(yè)轉型升級的重要抓手和實現(xiàn)清潔生產的重要途徑，不斷引進開發(fā)新技術，實施回轉窯輕量模塊化窯襯改造、燒成系統(tǒng)優(yōu)化改造、預熱器采用新型防漏風雙翻板鎖風閥改造等十余項工藝技術的升級改造，實現(xiàn)可比熟料綜合能耗98.47Kgce/t(國標先進值≤110)的能效能跑，年較國標先進值要求節(jié)能1.38萬噸標煤;噸熟料二氧化碳排放量0.8268噸，遠遠低于試點省市碳交易配額的0.8534噸，年較配額值減少二氧化碳排放3.19萬噸。2019年1---9月份，共節(jié)約原煤8840噸、節(jié)約電力482.5萬Kwh。

　　(7)其他節(jié)能減排項目

　　對全廠風機、水泵節(jié)能改造;建設工業(yè)、生活用水完全循環(huán)利用、綠化回用系統(tǒng)，優(yōu)化管網(wǎng)設計，實現(xiàn)全廠廢水零排放;根據(jù)現(xiàn)場條件，適當進行分部式太陽能、風力發(fā)電項目建設，減少了化石能源消耗。